El plasma ofrece un rendimiento multiproceso: corte, biselado, ranurado, perforación y marcado, con velocidad, precisión y confiabilidad en cualquier aplicación. Compatible con acero, acero inoxidable, aluminio, cobre y latón, el plasma se adapta a su flujo de trabajo con sistemas manuales o mecanizados, y se integra fácilmente con sistemas CNC, equipos sobre riel o carro y sistemas robóticos.
El plasma Hypertherm ofrece un rendimiento rápido, preciso y versátil en el mecanizado de metales, manejando todo, desde cortes finos en material calibrado hasta chapa gruesa, incluido el biselado, ranurado, marcado, perforado y corte de orificios.
"Nuestro Powermax reduce a la mitad el tiempo necesario para realizar la tarea. Permite que los moldes regresen más rápido a la producción y hace que ranurar me resulte más fácil".
Johan Edvard Risnes
Operario, Nordland Betong
Las soluciones de corte por plasma van desde sistemas robóticos avanzados para una automatización flexible de alto rendimiento hasta el corte basado en cobots, que ofrecen una opción segura y de rentabilidad para talleres de tamaño pequeño a mediano. Los sistemas de plasma 2D ofrecen un corte fiable y de alta calidad para aplicaciones XY de la industria ligera. Juntas, estas plataformas ofrecen soluciones escalables que equilibran la automatización, el rendimiento y el costo en un amplio rango de necesidades de corte.
Corte de alta velocidad con un rendimiento estable del arco
Antorchas compactas y ligeras para integración robótica
Larga duración de los consumibles con tecnología de cartuchos
Seguro para la colaboración humana, sin necesidad de vigilancia
Fácil de programar y volver a implementar
Cortes uniformes de alta calidad con correcciones mínimas
Configuración sencilla con integración CNC flexible y opciones de antorcha
Tablas de corte optimizadas para acero blando, acero inoxidable y aluminio
Konecranes
"La máquina XPR300 combina varios procesos, como marcado, taladrado y corte en bisel. Antes, estas operaciones se realizaban en diferentes estaciones de trabajo, lo que significaba que los materiales se trasladaban mucho de un lugar a otro".
Los sistemas de corte por plasma pueden hacer mucho más que cortar metal en línea recta. Las aplicaciones comunes de plasma incluyen corte en bisel, ranurado, corte al ras, corte de fundición y desbarbado, corte de agujeros, marcado, corte de elementos finos, chatarra y corte de esqueletos y corte de largo alcance. Estos procesos se pueden completar con equipos manuales o integrarse con sistemas mecanizados como mesas de corte CNC, cobotsy robots industriales.
El plasma puede procesar metales conductores de electricidad, como acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre y latón. El ranurado por plasma también es eficaz en acero resistente a la abrasión y otros metales ferrosos y no ferrosos. Según el tipo de metal, el espesor y la calidad de corte o ranurado deseada, se determinará el sistema de plasma adecuado para la aplicación, teniendo en cuenta la potencia de salida, el tipo de antorcha (manual o mecanizada) y los consumibles.
El corte en bisel por plasma crea un borde en ángulo en lugar de un borde perpendicular a la parte superior del metal. Los biseles se utilizan comúnmente para preparar chapas, tubos y componentes estructurales para la soldadura, ya que el borde en ángulo aumenta el área de soldadura disponible y admite uniones fuertes y duraderas. Los biseles de plasma se pueden producir sobre o fuera de la mesa con equipos manuales, mecanizados o robóticos. Hypertherm tiene una variedad de consumibles y procesos de corte diseñados exclusivamente para el corte en bisel.
El corte en bisel por plasma puede, en muchas aplicaciones, producir bordes listos para soldar más rápido y con menos entrada de calor que muchos procesos tradicionales. En comparación con el oxicorte, el plasma generalmente corta más rápido y crea una zona afectada por el calor más pequeña, especialmente en materiales más finos y de espesor medio. La tecnología de procesos automatizados también puede reducir la configuración de ensayos y errores, mejorar la repetibilidad del ángulo de biselado, reducir los residuos y minimizar la rectificación necesaria antes de la soldadura.
El ranurado por plasma utiliza un arco de plasma controlado y gas de alta velocidad para fundir y quitar metal sin cortar completamente la pieza de trabajo. Entre las aplicaciones típicas se incluyen la eliminación de soldaduras defectuosas, ranurado posterior de juntas soldadas, eliminación de recubrimientos, reparación de equipos pesados, eliminación de columnas y mallas de fundición y preparación de superficies para la resoldadura. El ranurado por plasma se puede realizar de forma manual o automatizada con un sistema de corte por riel, cobot, pórtico o robot industrial. Hypertherm ofrece exclusivamente una variedad de consumibles y cartuchos específicos de ranurado para optimizar los resultados de ranurado.
El ranurado por plasma suele producir ranurados más limpios y controlados con menos ruido, humo, polvo y rectificación secundaria que el ranurado por arco de carbono. Dado que el plasma no utiliza electrodos de carbono, también evita la introducción de contaminación por carbono en el metal, lo que requiere más rectificación para la preparación de la soldadura. El plasma puede ranurar acero inoxidable, aluminio, acero resistente a la abrasión y otros metales que pueden ser difíciles o inadecuados para el ranurado por arco de carbono, y es más fácil de integrar en sistemas automatizados.
El corte al ras por plasma permite eliminar elementos soldados o salientes cerca de la superficie sin dañar el metal. Entre las aplicaciones comunes se incluyen la extracción de orejetas de elevación, cáncamos, soportes temporales, pernos, remaches, tapas de extremo, mallas de fundición y otros accesorios soldados. Solo los consumibles FlushCut™ de Hypertherm doblan el arco de plasma hacia la superficie de trabajo, ayudando a los operarios a cortar más cerca del metal base y a reducir significativamente el material residual, la rectificación y el reprocesamiento.
El recorte de fundición por plasma ofrece a las fundiciones y a los fabricantes de automóviles una alternativa rápida y flexible a los martillos, las sierras, las prensas de recorte y otros métodos de desbarbado que requieren mucha mano de obra. Puede eliminar rápidamente compuertas, columnas, mallas y exceso de material de los componentes fundidos, a la vez que mejora la uniformidad y reduce la exposición del operario a trabajos manuales fatigosos o peligrosos. El recorte de fundición por plasma se puede realizar con sistemas manuales o automatizados con cobots y robots industriales para un mayor rendimiento y una calidad repetible. Hypertherm ha diseñado consumibles de cartucho específicamente para este proceso, a saber, el cartucho HyPilot, para ayudar a prolongar la vida útil de los consumibles para este proceso específico.
Sí. El corte por plasma, el biselado, el ranurado, el corte al ras y el corte de fundición se pueden integrar con cobots o robots industriales. Los cobots suelen ser adecuados para tareas repetitivas, tiradas de producción más pequeñas, cambios frecuentes y aplicaciones en las que la flexibilidad y la facilidad de implementación son prioridades. Los robots industriales suelen elegirse para aplicaciones de corte 3D complejas, entornos de producción exigentes, áreas de trabajo de gran tamaño y celdas de fabricación altamente automatizadas. Un sistema completo debe evaluarse y analizarse con un cobot, un robot industrial o un integrador de sistemas asociado con Hypertherm.
La mejor configuración de corte por plasma depende de la geometría de la pieza, el grosor del material, el volumen de producción, la repetibilidad requerida, la mano de obra disponible y el nivel deseado de automatización. Los sistemas manuales ofrecen portabilidad y flexibilidad para reparaciones y trabajos variables. Los sistemas de mesa CNC mecanizados son eficaces para el mecanizado repetible de placas planas. Los cobots pueden automatizar trabajos repetitivos o ergonómicamente desafiantes con cambios frecuentes, mientras que los robots industriales suelen ser más adecuados para piezas 3D complejas y células integradas de alta producción.
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