Cómo Riverside Iron aborda trabajos complejos de fabricación
Y gana trabajo de alto perfil
A cientos de millas del nuevo estadio de los Buffalo Bills, un taller de fabricación de Gouverneur, Nueva York, contribuyó a dar vida a uno de los detalles más visibles del proyecto. Riverside Iron LLC fabricó las intricadas cuchillas con forma de hoja de hierba de acero inoxidable que rodean la impresionante escultura de búfalo, combinando una planificación cuidadosa, una artesanía experta y la tecnología de corte de Hypertherm. Para Riverside Iron, el proyecto fue más que un trabajo de alto perfil. Demostraron lo que un taller de fabricación puede lograr cuando se combinan personas experimentadas, relaciones de confianza y tecnología fiable.
El proyecto del estadio puede haber aportado visibilidad nacional a Riverside Iron, pero el trabajo en sí estaba arraigado en lo que la empresa hace a diario: resolver problemas de fabricación difíciles. “Somos un fabricante de metales diversos”, dijo Eric Tessmer, presidente de Riverside Iron. "Construimos escaleras, barandillas, plataformas y componentes fabricados a medida. La mayor parte de nuestro trabajo consiste en fabricar piezas únicas. Cada proyecto es diferente." Esa mentalidad personalizada ha dado forma a la tienda y se ha ganado la reputación de Riverside Iron por encontrar formas prácticas de crear trabajos complejos y únicos.
Un negocio basado en relaciones
Riverside Iron tiene sus raíces en 1962 y ha servido a las industrias de fabricación y construcción de la región durante más de seis décadas. La empresa opera desde unas instalaciones de 11 000 pies cuadrados y mantiene un equipo que suele tener un rango de nueve a quince empleados dependiendo de la carga de trabajo.
Tessmer se convirtió en el tercer propietario de la empresa en 2014 después de pasar más de dos décadas trabajando en los sectores del acero estructural y la construcción. “Llevo más de 20 años en la carretera”, explica. “Nací aquí en Gouverneur y quería volver a casa y quedarme”. También trajo las relaciones que finalmente conectarían Riverside Iron con el proyecto del estadio Buffalo.
Un antiguo proveedor puso en contacto a Riverside Iron con Rommel Fence Company, que había obtenido el contrato para realizar los trabajos de cercado del estadio y necesitaba un socio de fabricación para producir las hojas decorativas de acero que rodean la escultura del búfalo. La oportunidad no surgió de una conversación de ventas. Todo comenzó como suelen comenzar muchos buenos trabajos de fabricación: alguien sabía que Riverside Iron podía hacer un trabajo difícil e hizo la llamada.
Convertir una visión arquitectónica en realidad
Las hojas de acero inoxidable que rodean la estatua de los Buffalo Bills parecen bastante sencillas. Ese es justamente el secreto. Cuando el trabajo de fabricación está bien hecho, la pieza terminada no deja ver todo lo que hizo falta para lograr ese resultado. Detrás de esas líneas limpias se encontraban cientos de componentes únicos, tolerancias estrictas y un proceso de conjunto cuidadosamente planificado, todo ello sin cambiar la visión del diseñador.
El arquitecto proporcionó los diseños y las dimensiones de las hojas. El reto consistía en encontrar una forma de fabricar y ensamblar cientos de componentes únicos manteniendo un aspecto impecable.
“No teníamos licencia artística”, dijo Tessmer. “El arquitecto nos dio las formas de las hojas, los requisitos de material y las dimensiones”.
El trabajo requería fabricar aproximadamente 392 piezas de acero inoxidable de media pulgada de espesor, con forma de hojas de hierba. La mayoría eran únicas en altura y forma, y cada una de ellas tenía que encajar alrededor de una estructura de 40 pies de diámetro que caía dos pies de un lado al otro. La geometría dejó poco margen de error.
Los bordes cortados seguirían siendo visibles después de la instalación. Si la calidad variaba de una pieza a otra, los visitantes lo notarían. Ese nivel de visibilidad creó presión. Tessmer dijo: “Había muchísimas piezas diferentes y, si cometíamos un error, se habría notado”.
Uso de ProNest desde la estimación hasta la producción
Antes de cotizar el trabajo, Tessmer necesitaba saber con qué eficiencia podían distribuirse los cientos de diseños únicos de hojas sobre las planchas de acero inoxidable. ProNest es el software de anidado CAD/CAM de Hypertherm, utilizado para organizar piezas en una chapa y preparar trabajos para el corte mecanizado. Tessmer lo utilizó durante la estimación para calcular el consumo de material antes de que se completaran los planos finales, lo que proporcionó al taller una base más clara para el presupuesto. “Utilicé ProNest en la estimación porque necesitábamos comprender cuánto material íbamos a consumir”, dijo.
Una vez aprobados los planos, Hypertherm ProNest pasó de ser una herramienta de estimación a una herramienta de producción. El equipo de diseño técnico de Riverside Iron creó los archivos CAD y luego los importó al software para anidar cientos de piezas diferentes, optimizar el uso del acero inoxidable y preparar el trabajo para el corte. Ese trabajo permitió al taller obtener más piezas de cada plancha y elaborar un plan de corte eficiente para fabricar cientos de hojas diferentes.
La diferencia fue especialmente evidente cuando Tessmer comparó ProNest con el proceso que había utilizado en sistemas de corte anteriores.
ProNest hizo que el proceso fuera más fácil de ejecutar y de entregar, por lo que el flujo de trabajo de corte ya no dependía de una sola persona.
El plasma Hypertherm ofrece calidad arquitectónica
Las hojas se cortaron con una mesa de corte Lone Star equipada con un sistema de corte por plasma Hypertherm XPR300. En un proyecto en el que la calidad de los bordes de corte quedaría a la vista, muchos fabricantes podrían dar por sentado que sería necesario utilizar corte por láser. Tessmer vio las cosas de manera diferente. “Mucha gente habría utilizado un láser para este trabajo”, dijo. "Pero hicimos muchas pruebas con distintos amperajes y gases hasta encontrar la calidad de corte adecuada".
Riverside Iron no asumió que los primeros ajustes de plasma funcionarían. El equipo probó distintas combinaciones de amperajes y gases y luego sometió las muestras a un granallado con microesferas de vidrio para evaluar el aspecto final de los bordes de corte. Continuaron ajustando hasta que el borde cortado se fundió con la superficie y entregó el acabado arquitectónico requerido por el proyecto.
"Después del granallado, el borde de corte dejaba de notarse", explicó Tessmer. “Mucha gente piensa que el plasma deja marcas que nunca se pueden eliminar, pero sí se pueden”.
Esta experiencia reforzó su confianza en la tecnología Hypertherm. "En cuanto al plasma, no hay comparación con Hypertherm. Todo el mundo lo sabe."
La calidad de los bordes era importante, pero Riverside Iron aún tenía cientos de piezas diferentes que mover por el taller. Hypertherm Plasma ayudó al equipo a hacer ambas cosas.
El Hypertherm XPR300 también ofreció a Riverside Iron una ventaja práctica en la producción. En comparación con el oxicorte, el plasma aplica menos calor al acero inoxidable, reduce la distorsión y corta más rápido. Esa combinación permitió al taller mantener la calidad de los bordes visibles que exigía el proyecto y, al mismo tiempo, agilizar la producción de cientos de piezas diferentes.
Precisión en la planificación
La fabricación fue solo la mitad del reto. Una vez enviadas al estadio, las estructuras ensambladas de las hojas también debían encajar a la perfección.
Riverside Iron incorporó la geometría necesaria para la instalación en el taller, antes de que las estructuras terminadas salieran de Gouverneur. Utilizando ProNest, AutoCAD y los planos del proyecto, el equipo creó aparatos que coincidían con los cambios de pendiente y elevación en el estadio. “Fabricamos soportes en el taller que reproducían la forma en que se colocarían las piezas en el lugar de instalación”, explicó Tessmer. Los trabajadores podían colocar tres conjuntos adyacentes juntos, comprobar las transiciones y corregir cualquier desajuste antes del envío.
El equipo comprobó tres conjuntos adyacentes a la vez, ofreciendo a los trabajadores el contexto suficiente para detectar una discrepancia antes de que las piezas salieran del taller. "Siempre teníamos tres piezas juntas a la vez para poder ver cómo combinaban entre sí. De este modo, no habría sorpresas." La planificación dio sus frutos. Cuando los conjuntos llegaron al estadio, las piezas coincidieron y las transiciones desaparecieron en la instalación terminada.
Apoyo a infraestructuras críticas
Aunque el proyecto del estadio Buffalo ha atraído la atención, solo representa una parte del negocio de Riverside Iron. Hoy en día, la empresa se centra en gran medida en proyectos de infraestructura hidroeléctrica y transmisión eléctrica en todo el noreste. Riverside Iron fabrica rejas de retención de residuos para centrales hidroeléctricas, construye subestaciones para empresas de servicios públicos y suministra plataformas, barandas y estructuras de soporte para clientes industriales.
El trabajo en el estadio exigía bordes visibles limpios y un ajuste exacto. Los trabajos hidroeléctricos y de servicios públicos de Riverside Iron exigen la misma disciplina, incluso cuando las piezas acabadas son mucho menos visibles. El trabajo cambia, pero el enfoque de Tessmer no. Asignar personal experimentado, planificar el proceso antes de comenzar el corte y utilizar equipos confiables. “Es un mundo pequeño”, dijo. “Si hace un buen trabajo y la gente sabe que puede confiar en usted, la buena reputación se difunde”.
Para Riverside Iron, el proyecto del estadio demostró que un taller pequeño puede asumir trabajos de gran visibilidad a nivel nacional sin perder los hábitos de trabajo prácticos que le permitieron construir su reputación. Planifique con cuidado. Compruebe el proceso. Confíe en las personas que hacen el trabajo. Con la tecnología de plasma Hypertherm y el software ProNest que respaldan ese enfoque, Riverside Iron está listo para el siguiente trabajo difícil que se le presenta.
