Bell Equipment, 제조 생산성 200% 이상 향상

Bell Equipment는 광업, 건설, 임업 및 농업 산업에 서비스를 제공하는 글로벌 OEM 제조업체입니다. 80개국 이상에서 사업을 운영하고 전 세계적으로 3,500명 이상의 직원을 고용하고 있는 이 기업은 고객의 수요를 충족하고 생산 일정을 유지하기 위해 효율적인 제조 공정에 의존하고 있습니다. 베벨 절단 작업이 제조 공정의 병목 요인이 되자, Bell Equipment는 처리량과 생산성을 획기적으로 향상시키기 위해 Hypertherm 플라즈마 기술을 도입했습니다.

과제

증가하는 생산 수요를 지원하기 위해 베벨 절단 병목 현상 제거

Bell Equipment의 용접 준비 공정은 생산에 상당한 제약 요인이 되고 있었습니다. XY 플라즈마 절단 테이블의 속도를 저하시키지 않기 위해 베벨 절단 작업에 산소 연료 트랙 버너를 사용했습니다. 부품을 여러 면에서 베벨 가공하려면 수동으로 배치하고 회전시켜야 했기 때문에 설정 시간이 길어지고 처리량도 일정하지 않았습니다.

증가하는 수요에 대응하기 위해 일부 베벨 절단 작업은 외주로 처리하면서 비용과 리드 타임이 모두 증가했습니다. 외주를 활용했음에도 불구하고 산소 연료 절단 속도가 느리고, 광범위한 그라인딩 작업이 필요했으며, 베벨 각도 불일치와 드로스 축적으로 인한 재작업으로 인해 생산 지연이 계속되었습니다.

해결책

Hypertherm 기술이 적용된 두 개의 로봇 플라즈마 절단 셀 구축

병목 현상을 제거하고 제조 효율성을 개선하기 위해 Bell Equipment는 두 개의 로봇 절단 셀을 구축했습니다. 한 셀에는 Hypertherm MAXPRO200^® 플라즈마 시스템, 다른 셀에는 Hypertherm Powermax105^® 시스템이 적용되었습니다. 로봇 플라즈마 절단에 대해 자세히 알아보십시오.

각 셀에는 3개의 작업 테이블이 있어 작업자가 한 번에 최대 15개의 서로 다른 부품을 고정할 수 있습니다. 이 구성은 지속적인 로딩 및 언로딩을 지원하여 장비 활용도를 극대화하고 생산량을 높일 수 있도록 합니다.

장점

핵심 병목 현상을 제거하면서 용접 준비 공정의 생산성 3배 향상

Bell Equipment는 절단 및 용접 준비 작업을 하나의 자동화된 공정으로 통합하여, 기존의 노동 집약적 공정을 간소화된 제조 워크플로우로 전환했습니다.

기존 산소 연료 공정과 비교했을 때, 로봇 플라즈마 셀은 다음과 같은 이점을 제공합니다:

• 보다 정밀한 베벨 절단 구현

• 기존 공정보다 3-5배 빠른 작업 속도

• 그라인딩, 후처리 및 기타 이차 작업 감소

• 절단 후 즉시 용접할 수 있는 부품 다수 생산

• 작업 효율 및 작업자 안전성 향상

그 결과는 상당했습니다. Bell Equipment는 전반적인 생산성이 200% 이상 향상되었으며, 용접 준비 공정의 생산성은 3배로 증가했다고 추정합니다. 개선된 생산 흐름, 외주에 대한 의존도 감소, Hypertherm 시스템의 검증된 신뢰성을 바탕으로 향후 성장을 자신 있게 지원할 수 있는 기반을 마련했습니다. Bell Equipment가 추가적인 로봇 절단 설비 도입을 검토하는 가운데, Hypertherm은 여전히 신뢰할 수 있는 기술 파트너로 자리매김하고 있습니다.