Bell Equipment zwiększa efektywność produkcji o ponad 200%

Bell Equipment jest globalnym producentem OEM urządzeń, obsługującym przemysł górniczy, budowlany, leśny i rolniczy. Działając w ponad 80 krajach i zatrudniając ponad 3 500 osób na całym świecie, firma opiera się na efektywnych procesach produkcyjnych, aby sprostać wymaganiom klientów i utrzymać harmonogramy produkcji. Gdy ukosowanie stało się wąskim gardłem w procesie produkcyjnym, Bell Equipment postawił na technologię plazmową Hypertherm, aby znacząco poprawić przepustowość i produktywność.

WYZWANIE

Eliminacja wąskiego gardła w ukosowaniu w celu wsparcia rosnących wymagań produkcyjnych

Proces przygotowania do spawania w firmie Bell Equipment stał się istotnym czynnikiem ograniczającym produkcję. Aby uniknąć spowolnienia pracy stołów cięcia plazmowego XY, firma wykorzystała torowy palnik paliwowo-tlenowy do ukosowania. Części były ręcznie ustawiane i obracane, aby wykonywać ukosy na wielu bokach, co skutkowało długim czasem ustawiania i niestabilnym przepływem produkcji.

Część prac związanych z ukosowaniem została zlecona zewnętrznym podmiotom, aby nadążyć za popytem, co zwiększyło zarówno koszt, jak i czas realizacji. Nawet przy zleceniach dla wykonawców zewnętrznych opóźnienia w produkcji utrzymywały się z powodu niskich szybkości cięcia paliwowo-tlenowego, złożonych wymagań dotyczących szlifowania oraz ponownej obróbki spowodowanej niespójnościami kąta ukosowania i osadzaniem się żużla.

ROZWIĄZANIE

Wdrożenie dwóch zrobotyzowanych stanowisk do cięcia plazmowego wykorzystujących technologię Hypertherm

Aby wyeliminować wąskie gardło i poprawić efektywność produkcji, Bell Equipment zaprojektował i skonstruował dwa zrobotyzowane stanowiska do cięcia. Jedno stanowisko zostało wyposażone w system plazmowy Hypertherm MAXPRO200^®, podczas gdy drugie korzystało z systemu Hypertherm Powermax105^®. Dowiedz się więcej o zrobotyzowanym cięciu plazmowym.

Każde stanowisko posiada trzy stoły robocze, co pozwala operatorom na jednoczesne zamocowanie do 15 różnych części. Ta konfiguracja wspiera ciągły załadunek i rozładunek, maksymalizując wykorzystanie urządzeń i umożliwiając wyższą wydajność produkcji.

ZALETY

Potrojenie produktywności przygotowania do spawania przy jednoczesnym wyeliminowaniu krytycznego wąskiego gardła

Łącząc cięcie i przygotowanie do spawania w jedną zautomatyzowaną operację, Bell Equipment przekształcił pracochłonny wcześniej proces w sprawny przepływ produkcji.

W porównaniu z poprzednim procesem paliwowo-tlenowym zrobotyzowane stanowiska plazmowe:

• wykonują bardziej precyzyjne cięcia skośne

• działają 3 do 5 razy szybciej niż poprzedni proces

• redukują szlifowanie, czyszczenie i inne dodatkowe prace

• wytwarzają wiele części gotowych do spawania bezpośrednio po cięciu

• poprawiają efektywność pracy i bezpieczeństwo operatora

Wyniki były znaczące. Bell Equipment szacuje, że ogólna produktywność wzrosła o ponad 200%, podczas gdy efektywność przygotowania do spawania potroiła się. Ulepszony przepływ produkcji, zmniejszone uzależnienie od outsourcingu oraz sprawdzona niezawodność systemów Hypertherm pozwoliły firmie z ufnością przygotować się do wzrostu wymagań produkcyjnych w przyszłości. Ponieważ Bell Equipment rozważa zwiększenie zdolności produkcyjnych w zakresie cięcia zrobotyzowanego, Hypertherm pozostaje zaufanym partnerem technologicznym.