Gussnachbearbeitung und Gießereien
Manuelles Trimmen von Gussstücken birgt Verletzungsgefahr am Arbeitsplatz und schränkt die Produktivität ein
Gießereien, die einen manuellen Prozess zum Dekantieren und Trimmen von Gussteilen verwenden, stehen vor vielen Herausforderungen, einschließlich unsicherer Arbeitsbedingungen. Manuelles Trimmen von Gussteilen mit Hämmern, Bandsägen und Kappsägen führt zu Atemproblemen, Schnitten, Verbrennungen und Quetschverletzungen. Weitere Herausforderungen, die die Produktivität verringern, sind die Variabilität und Bewegung der Teile, begrenzte Arbeitsressourcen und andere Faktoren wie Teileschäden, Schmiermittel auf Teilen und Bodenfläche.
VERLETZUNGEN REDUZIEREN: In den USA erleiden durchschnittlich 74,5 Gießereiarbeiter pro Jahr schwere Verletzungen.

Das Plasmaschneiden von Gussteilen reduziert Verletzungen am Arbeitsplatz und erhöht den Durchsatz
Das Plasmaschneiden von Gussteilen bietet Metallverarbeitern eine deutlich sicherere und gesündere Arbeitsumgebung und reduziert dadurch Verletzungen am Arbeitsplatz.
Das Abtrennen von Angüssen mit Plasma führt auch zu Folgendem:
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Höhere Effizienz und Schnittqualität
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Verbesserung der Produktivität
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Aufbau der Fähigkeiten des Bedieners
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Steigerung der Mitarbeiterzufriedenheit
Gießereien erlangen einen Wettbewerbsvorteil beim Zuschneiden von Gussteilen mit Plasma
Das Plasmaschneiden reduziert die Zykluszeiten erheblich, indem überschüssiges Material schnell und präzise von den Gussteilen entfernt wird, was zu höherer Produktivität und weniger Ausfallzeiten führt. Die Plasmatechnologie ist für viele verschiedene Gussmaterialien und -stärken geeignet und ermöglicht einfache Einstellungen und schnelle Änderungen im Schneidverfahren. Zusätzlich minimiert die Integration von Plasmaschneiden mit Cobots und Industrierobotern die Abhängigkeit von Fachkräften, steigert die Produktivität und reduziert Verletzungen am Arbeitsplatz und Personalkosten.

Gussbeschnitt in der Automobilindustrie

Autohersteller steigern die Rentabilität mit robotergestützter Plasmaschneidtechnologie
Um wettbewerbsfähig zu bleiben, müssen Automobilhersteller bezüglich Qualität, Effizienz und Kostenreduzierung eine herausragende Leistung erbringen. Die Rentabilität hängt davon ab, ob Chancen zur Verbesserung der Effizienz identifiziert werden können. Deshalb setzen die globalen Automobilhersteller zunehmend auf Giga-Gussverfahren – großflächige Aluminiumrahmen aus einem Guss –, wodurch die Notwendigkeit entfällt, Dutzende von Karosserieteilen miteinander zu verschweißen. Weniger Teile bedeutet ein geringeres Fahrzeuggewicht, eine Erhöhung der Kraftstoffeffizienz und die Berücksichtigung der wachsenden Nachfrage nach batteriebetriebenen Fahrzeugen und Fahrzeugen mit effizienteren Verbrennungsmotoren. Überschüssiges Material aus der Form muss entfernt werden, sobald das Gussteil aus der Giga-Presse entnommen wird.
Vorteile der Roboter-Plasmaschneidtechnologie:
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Bei kleinen Werkzeugänderungen kann ein neuer Roboterweg programmiert werden, um jedes Teil zu beschneiden
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Das robotergestützte Plasmaschneiden kann schnell zum Schneiden neuer Teile und Formen programmiert werden und bietet eine flexible Zuschneidezelle, die mehrere Gussdesigns aufnehmen kann
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Das Plasmaschneiden weist zur Kollisionsvermeidung einen größeren Werkzeug-Teil-Abstand auf
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Ein Plasmaschneider benötigt nur wenig Stellfläche, lässt sich einfach in Roboter integrieren, ist wartungsarm und hat eine hohe Lebensdauer


Plasmaschneiden verwandelt Postguss in Rheocasting
Warum Plasmaschneiden?
Herkömmliche Trimmpressen kämpfen mit dicken Toren und komplexen Geometrien. Plasma kann Tore bis zu 30 mm Dicke durchschneiden und ist somit ideal für Rheocast-Teile.
Wichtigste Vorteile:
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Genauigkeit und Sicherheit: Sauberere Schnitte reduzieren den manuellen Arbeitsaufwand und erhöhen die Sicherheit des Bedieners
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Kosteneffizienz: Flexible Plasmasysteme ermöglichen es uns, Ihren Prozess zu optimieren, um Kosten zu senken, ohne Zykluszeiten zu opfern
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Vorteil der Automatisierung: Robotergestützte Plasmalösungen können Zykluszeiten um bis zu 50 % verkürzen, eine gleichbleibende Qualität liefern und komplexe Formen mühelos handhaben
Herausforderungen für Automobilhersteller
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Herkömmliche Gussbeschnittmethoden wie Trimmpressen schränken das Produktdesign ein und haben hohe Investitionskosten, lange Umrüstzeiten und höhere Ausschussraten
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Der Fachkräftemangel führt zu erhöhten Kosten und Produktivitätseinschränkungen, insbesondere bei der Qualität des Materialzuschnitts
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Abgratpressen sind kosten- und zeitintensiv. Deshalb ist es sehr schwer, Designänderungen zu implementieren
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Trimmpressen erfordern, dass die Teile vor dem Trimmen abkühlen, um Brüche und Verformungen zu vermeiden, und erfordern oft Sekundäroperationen, was zu längeren Zykluszeiten führt
- Manuelle Arbeit erhöht das Verletzungsrisiko am Arbeitsplatz

