So meistert Riverside Iron komplexe Fertigungsarbeiten –

Hunderte Kilometer vom neuen Stadion der Buffalo Bills entfernt trug eine Fertigungswerkstatt in Gouverneur, New York, dazu bei, eines der markantesten Details des Projekts zu realisieren. Riverside Iron LLC fertigte die filigranen Grashalme aus rostfreiem Stahl an, welche die beeindruckende Büffelskulptur umgeben, und kombinierte dabei eine sorgfältige Planung, handwerkliches Können und die Schneidtechnologie von Hypertherm. Für Riverside Iron war das Projekt mehr als ein prestigeträchtiger Auftrag. Es zeigte, was ein Fertigungsbetrieb erreichen kann, wenn Know-how, vertrauensvolle Beziehungen und zuverlässige Technologie zusammenkommen.

Das Stadionprojekt mag Riverside Iron landesweite Bekanntheit verschafft haben, doch die eigentliche Arbeit beruhte auf dem täglich Brot des Unternehmens: schwierige Herausforderungen in der Fertigung zu lösen. „Wir sind ein Hersteller von diversen Metallobjekten“, so Eric Tessmer, Präsident von Riverside Iron. „Wir bauen Treppen, Geländer, Plattformen und maßgefertigte Komponenten. Die meisten unserer Aufträge sind Einzelaufträge. Jedes Projekt ist anders.“ Diese kundenspezifische Denkweise hat den Betrieb geprägt und Riverside Iron den Ruf eingebracht, praktische Wege zu finden, um komplexe Einzelaufträge optimal auszuführen.

Ein Unternehmen, das auf Beziehungen gründet

Riverside Iron blickt auf eine Geschichte zurück, die bis ins Jahr 1962 reicht, und dient der Fertigungs- und Bauindustrie der Region seit mehr als sechs Jahrzehnten. Das Unternehmen betreibt seine Geschäfte an einem rund 1.000 Quadratmeter großen Standort und beschäftigt je nach Arbeitsaufkommen ein Team von in der Regel neun bis fünfzehn Mitarbeitern.

Tessmer wurde 2014 der dritte Eigentümer des Unternehmens, nachdem er mehr als zwei Jahrzehnte Erfahrung in der Baustahl- und Bauindustrie gesammelt hatte. „Ich war über 20 Jahre beruflich immer unterwegs“, erklärt er. Ich bin gebürtig aus Gouverneur und wollte zurück nach Hause und hier bleiben.“ Tessmer brachte auch die Kontakte mit, die Riverside Iron schließlich mit dem Stadionprojekt in Buffalo verbinden sollten.

Ein ehemaliger Lieferant brachte Riverside Iron mit der Rommel Fence Company zusammen, die den Zaunbau für das Stadion übernommen hatte und einen Fertigungspartner für die dekorativen Grashalme rund um die Büffelskulptur suchte. Die Gelegenheit entstand nicht durch eine Verkaufsgespräch. Sie entstand, wie viele gute Fertigungsarbeiten beginnen: Jemand wusste, dass Riverside Iron auch anspruchsvolle Aufträge bewältigen kann, und hat sich an das Unternehmen gewendet.

Realisierung einer architektonischen Vision

Die aus rostfreiem Stahl gefertigten Halme, welche die Buffalo Bills-Statue umgeben, sehen recht schlicht aus. Das ist der Trick. Bei einer fachgerecht ausgeführten Fertigungsarbeit verbirgt das fertige Stück alle Mühen, die in seine Umsetzung investiert wurden. Hinter diesen klaren Linien verbergen sich Hunderte von einzelnen Komponenten, enge Toleranzen und ein sorgfältig geplanter Montageprozess – alles ohne Veränderung der Vision des Designers.

Der Architekt stellte die Entwürfe und Abmessungen der Halme bereit. Die Herausforderung bestand darin, eine Methode zu finden, um Hunderte von einzigartigen Komponenten herzustellen und zu montieren und dabei ein makelloses Erscheinungsbild zu bewahren.

„Wir hatten keinerlei künstlerische Freiheit“, erläutert Tessmer. „Der Architekt gab uns die Formen der Grashalme, die Materialanforderungen und die Abmessungen vor.“

Für den Auftrag wurden etwa 392 Grashalme aus rostfreiem Stahl mit einer Dicke von jeweils einem halben Zoll benötigt. Die meisten waren in Höhe und Form einzigartig, und jeder einzelne Halm musste um eine Struktur mit einem Durchmesser von rund zwölf Metern passen, die von einer Seite zur anderen um etwa 60 cm abfiel. Die Geometrie ließ wenig Spielraum für Fehler.

Die Schnittkanten würden nach der Installation sichtbar bleiben. Jede Schwankung der Qualität von einem Halm zum nächsten wäre für Besucher sofort sichtbar. Dieses Maß an Sichtbarkeit erzeugte Druck. Tessmer erzählt: „Es gab so viele Einzelteile, und jeder Fehler wäre sofort aufgefallen.“

Verwendung von ProNest von der Kalkulation bis zur Produktion

Bevor Riverside Iron ein Angebot erstellen konnte, musste Tessmer wissen, wie effizient die Hunderte von einzigartigen Halmformen auf die Bleche aus rostfreiem Stahl passen würden. ProNest ist die CAD/CAM-Verschachtelungssoftware von Hypertherm, die verwendet wird, um Teile auf einem Blech anzuordnen und Aufträge für das mechanisierte Schneiden vorzubereiten. Tessmer nutzte die Software bei der Kostenschätzung, um den Materialverbrauch vor Fertigstellung der endgültigen Zeichnungen zu berechnen und dem Betrieb so eine klarere Grundlage zu geben. „Ich habe ProNest für die Kostenschätzung verwendet, weil ich nachvollziehen musste, wie viel Material wir verbrauchen würden“, erläutert er.

Sobald die Zeichnungen genehmigt waren, wechselte Hypertherm ProNest vom Kalkulationstool zum Produktionstool. Das Detailteam von Riverside Iron erstellte die CAD-Dateien und importierte sie anschließend in die Software, um Hunderte von Einzelteilen zu verschachteln, den rostfreien Stahl effizient zu nutzen und den Auftrag für das Schneiden vorzubereiten. Diese Arbeit half dem Betrieb, mehr Teile aus jedem Blech zu gewinnen und einen effizienten Schneideplan für hunderte einzigartige Halme zu erstellen.

Der Unterschied zeigte sich besonders deutlich, als Tessmer ProNest mit dem Verfahren verglich, das bei früheren Schneidsystemen eingesetzt wurde.

ProNest vereinfachte die Prozesssteuerung und -übergabe, sodass der Schneidvorgang nicht mehr von einer einzelnen Person abhängig war.

Hypertherm Plasma liefert architektonische Qualität

Die Halme wurden mit einem Lone Star Schneidtisch geschnitten, der mit einem Hypertherm XPR300 Plasmasystem ausgestattet war. Bei einem Projekt, bei dem die Kantenqualität sichtbar bleiben soll, würden viele Hersteller automatisch auf Laserschneiden setzen. Tessmer sah die Dinge anders. „Viele Betriebe hätten für diesen Auftrag einen Laser verwendet“, erläutert er. „Aber wir haben viel mit verschiedenen Stromstärken und Gasen experimentiert, um die richtige Schnittqualität zu finden.“

Riverside Iron ging nicht davon aus, dass die ersten Plasmaeinstellungen gleich funktionieren würden. Das Team testete verschiedene Kombinationen aus Stromstärken und Gas und sandstrahlte anschließend die Proben mit Glasperlen, um zu ermitteln, wie die fertigen Kanten aussehen würden. Sie passten die Einstellungen so lange an, bis die Schnittkante mit der Oberfläche verschmolz und die architektonische Qualität lieferte, die das Projekt erforderte.

„Als die Teile gestrahlt wurden, verschwand die Schnittkante“, erzählt Tessmer. „Viele Leute denken, dass Plasma Spuren hinterlässt, die man nie wieder loswird, aber das kann man durchaus.“

Diese Erfahrung stärkte sein Vertrauen in die Hypertherm-Technologie. „Wenn es um Plasma geht, ist Hypertherm unerreicht. Das weiß jeder.“

Die Kantenqualität war wichtig, aber Riverside Iron musste immer noch Hunderte von verschiedenen Teilen durch die Werkstatt bewegen. Hypertherm Plasma half dem Team, beides zu bewältigen.

Die Hypertherm XPR300 verschaffte Riverside Iron zudem einen praktischen Produktionsvorteil. Im Vergleich zum autogenen Brennschneiden bringt Plasma weniger Wärme in den rostfreien Stahl ein, reduziert Verformungen und schneidet schneller. Diese Kombination half dem Betrieb, die sichtbare Kantenqualität beizubehalten, die das Projekt erforderte, während gleichzeitig Hunderte von Einzelteilen durch die Produktion bewegt wurden.

Präzision durch Planung

Die Fertigung war nur die halbe Herausforderung. Die fertigen Halm-Baugruppen mussten nach dem Versand zur Stadionbaustelle auch nahtlos zusammenpassen.

Riverside Iron baute die Installationsgeometrie bereits in der Werkstatt ein, bevor die fertigen Baugruppen Gouverneur verließen. Mit ProNest, AutoCAD und den Projektzeichnungen erstellte das Team Vorrichtungen, die den Neigungs- und Höhenänderungen im Stadion entsprachen. „Wir haben im Betrieb Halterungen angefertigt, welche die Position der Teile vor Ort nachbildeten“, erklärt Tessmer. Das Personal konnte drei aneinandergrenzende Baugruppen zusammenstellen, die Übergänge überprüfen und eventuelle Unstimmigkeiten vor dem Versand korrigieren.

Das Team überprüfte jeweils drei angrenzende Baugruppen gleichzeitig, sodass das Personal genügend Kontext hatten, um eine Fehlanpassung zu erkennen, bevor die Teile den Betrieb verließen. „Wir haben immer drei Teile gleichzeitig zusammengestellt, damit wir sehen konnten, wie sie zueinander passten. So konnten wir Überraschungen vermeiden.“ Die Planung hat sich ausgezahlt. Als die Baugruppen das Stadion erreichten, passten die Teile zusammen und die Übergänge verschwanden in der fertigen Installation.

Unterstützung kritischer Infrastrukturen

Während das Stadionprojekt in Buffalo Aufmerksamkeit erregt hat, stellt es nur einen Teil des Geschäfts von Riverside Iron dar. Heute konzentriert sich das Unternehmen in erster Linie auf Wasserkraftinfrastruktur und Projekte zur Stromübertragung im gesamten Nordosten der USA. Riverside Iron stellt Rechen für Wasserkraftanlagen her, baut Umspannwerke für Versorgungsunternehmen und liefert Plattformen, Geländer und Tragstrukturen für Industriekunden.

Die Arbeiten im Stadion erforderten saubere sichtbare Kanten und eine genaue Passform. Die Wasserkraft- und Energieversorgungsprojekte von Riverside Iron erfordern dieselbe Disziplin, auch wenn die fertigen Teile deutlich weniger sichtbar sind. Die Arbeit ändert sich, Tessmers Herangehensweise jedoch nicht. Einsatz erfahrener Mitarbeiter, Planung des Prozesses vor Beginn des Schneidens und Verwendung von Ausrüstung, der die Werkstatt vertrauen kann. „Die Welt ist klein“, so Tessmer. „Wenn Sie gute Arbeit leisten und die Leute wissen, dass sie sich auf Sie verlassen können, spricht sich das herum.“

Für Riverside Iron bewies das Stadionprojekt, dass ein kleiner Betrieb landesweit bedeutende Projekte übernehmen kann, ohne die praktischen Gewohnheiten zu verlieren, die seinen Ruf aufgebaut haben. Sorgfältig planen. Den Prozess testen. Vertrauen Sie den Menschen, die die Arbeit machen. Dank der Plasma-Technologie von Hypertherm und der ProNest Software, die diesen Ansatz unterstützen, ist Riverside Iron bereit für den nächsten herausfordernden Auftrag.