Der Fachkräftemangel – eine Herausforderung für Schwer- und Baumaschinenhersteller

In vielen Branchen ist es schwer, qualifizierte Arbeitskräfte zu finden und zu binden. Doch für die Hersteller von Schwer- und Baumaschinen sowie von Baggersystemen ist der Druck noch deutlicher spürbar. Die Prozesse dieser Unternehmen stützen sich überwiegend auf eine präzise und wiederholbare Metallverarbeitung. Das Ausscheiden vieler erfahrener Schweiß-, Schneid- und Montagearbeiter aus dem Arbeitsmarkt hat deshalb zu echten Produktionsengpässen geführt.

Einige Besonderheiten dieses Markts verschärfen das Problem noch weiter. Die Herstellung von Schwermaschinen ist ein sehr ausgereifter Prozess, bei dem Innovationen nur für ein begrenztes Wachstum sorgen und der Druck zur Kostenkontrolle ständig zunimmt. Daher greifen viele Werke nach wie vor auf altbewährte Werkzeuge und Techniken zurück, mit denen erfahrene Arbeiter vertraut sind. Obwohl weit verbreitet, bringen diese traditionellen Technologien häufig körperliche Belastung, uneinheitliche Ergebnisse und Gefahren am Arbeitsplatz mit sich. Insgesamt erschweren diese Faktoren die Anwerbung neuer Fachkräfte in der Branche.

Um den Arbeitskräftemangel und die Herausforderungen durch Altsysteme auszugleichen, versuchen es jetzt viele Hersteller mit modernen Plasmaschneidlösungen. Hypertherm Plasmaschneider im Besonderen bieten mehr Sicherheit, eine höhere Effizienz und vielseitigere Alternativen zu den Geräten, die normalerweise in den Fertigungsbetrieben der Branche anzutreffen sind.

Einschränkungen und Risiken herkömmlicher Schneide- und Fugenhobelgeräte

Autogen-Brennschneidgeräte und Kohlenstoff-Lichtbogen-Schneidgeräte sind schon jahrzehntelang Standard im Schwermaschinenbau. Sie werden häufig zum Schneiden, Fugenhobeln und Anfasen dicker und robuster Materialien eingesetzt, die in Baggern, Planierraupen, Straßenhobeln und anderen Baumaschinen zum Einsatz kommen. Trotz ihrer langen Geschichte bringen diese Technologien für die Bediener und das Gerätemanagement einige Herausforderungen mit sich.

Allein die physischen Anforderungen können erheblich sein. Autogen-Brennschneider und Kohlenstoff-Lichtbogensysteme sind laut, schwer und bekanntermaßen schwer zu bedienen. Die Bediener haben mit intensiver Hitze, anhaltenden Vibrationen und ungünstigen Arbeitswinkeln zu tun, insbesondere bei der Arbeit mit den branchenüblichen großen Rahmen, Auslegern, Schaufeln und Fahrwerkskomponenten. Im Lauf der Zeit trägt dies zu Ermüdung, Verletzungen durch Überbeanspruchung und häufigeren Bedienfehlern bei.

Die Umweltgefahren sind ebenso besorgniserregend. Autogen-Anlagen erzeugen aufgrund des Verbrennungsprozesses erhebliche Mengen an Rauch und schädlichen Gasen, während Kohlenstoff-Lichtbogenschneider Kohlenstoff- und Feinstaub verbreiten, der sich im gesamten Arbeitsbereich verteilen kann. Diese Nebenprodukte verschlechtern die Luftqualität und können langfristig auch Atemwegsprobleme verursachen. Darüber hinaus bergen die in Autogen-Anlagen verwendeten Brennstofftanks eine vermeidbare Explosionsgefahr, die strenge Sicherheitsverfahren erfordert.

Kurz gesagt, überlasten Lärm, Hitze, Emissionen und körperliche Belastung in ihrer Gesamtwirkung nicht nur erfahrene Mitarbeiter, sondern machen Arbeitsaufgaben in der Fertigung auch für neue, jüngere Mitarbeiter wenig attraktiv.

Plasmaschneiden als moderne Alternative mit erhöhter Sicherheit

Hypertherm Plasmaschneider erzielen in vielen Bereichen bessere Ergebnisse als herkömmliche Geräte und bieten Bedienern aller Erfahrungsstufen ein angenehmes Arbeiten mit erhöhter Sicherheit. Plasmasysteme sind bedeutend leiser als Autogen- und Kohlenstoff-Lichtbogengeräte und auch leichter und einfacher zu handhaben. Die Bediener ermüden weniger schnell, und die Schneide- und Fugenhobelfähigkeiten sind leichter zu erlernen.

Da Plasmaschneider anstelle von Verbrennung oder Kohleelektroden auf elektrischer Gasionisation beruhen, werden deutlich weniger gefährliche Nebenprodukte erzeugt. Es entstehen keine Abgase wie beim Verbrennen von Kraftstoff und kein Kohlenstoffstaub wie beim Lichtbogen-Fugenhobeln. Ohne die explosionsgefährdeten Gasflaschen entfällt auch eines der besorgniserregendsten Sicherheitsrisiken in einer geschäftigen Werkhalle.

Insgesamt tragen diese Vorteile dazu bei, eine Umgebung zu schaffen, die sauberer, sicherer und attraktiver ist. Für das Management kann sich dies direkt in verbesserter Mitarbeiterrekrutierung und Mitarbeiterbindung niederschlagen.

Effizienzsteigerungen dank schnelleren Schneidens ohne erforderliches Vorwärmen

Viele Hersteller testen das Plasmaschneiden zunächst wegen seiner Sicherheitsvorteile, erkennen jedoch schnell, dass es auch entscheidende Produktivitätsvorteile bietet. Plasmaschneiden ist allgemein bekannt für hohe Geschwindigkeiten und Einsatzmöglichkeiten für ein breites Spektrum von Materialstärken. Tatsächlich können Plasmasysteme Schnittgeschwindigkeiten erreichen, die bis zu 70 Prozent höher liegen als bei herkömmlichen Verfahren.

Beim Fasenschneiden benötigt Plasma keine Vorwärmzeiten. Allein dieser Umstand führt zu Zeiteinsparungen von vielen Minuten pro Schnitt, die sich bei hochvolumigen Produktionsabläufen, wie sie für Schwermaschinenbauteile typisch sind, schnell zu Stunden oder gar Tagen aufsummieren.

Obwohl die drei Plasma-Produktlinien von Hypertherm für die Anforderungen unterschiedlicher Branchen ausgelegt sind, bieten sie schnellere Schnittgeschwindigkeiten und eine bessere Kantenqualität als Autogen- oder Kohlelichtbogen-Systeme. Die verbesserte Schnittkonsistenz führt dazu, dass weniger Nachbearbeitungen nötig sind und der Bedarf an Schleif- oder Reinigungsarbeiten reduziert wird. Für Werke, die ohne erhöhten Arbeitsaufwand ihren Durchsatz steigern müssen, können diese Effizienzgewinne von entscheidender Bedeutung sein.

Automatisierung und Datenintegration für die moderne Fertigung

Im Kampf gegen Arbeitskräftemangel ist die Automatisierung für Hersteller zu einer wichtigen Strategie geworden. Plasmaschneiden lässt sich hierfür nahtlos in automatisierte Arbeitszellen integrieren. Robotergestütztes Plasmaschneiden liefert einheitliche und wiederholbare Ergebnisse für Fasenschneiden, Fugenhobeln, Konturschneiden und Oberflächenvorbereitung. Automatisierte Zellen lassen sich sowohl für kleine als auch für große Komponenten skalieren.

Für Schwermaschinenhersteller, die serienmäßig Komponenten wie Hubarme, Fahrgestelle und Schaufelbaugruppen produzieren, reduziert die Automatisierung die Abhängigkeit von speziellen manuellen Fähigkeiten, während sie gleichzeitig den Durchsatz und die Gesamtkonsistenz verbessert.

Die XPR-Systeme von Hypertherm bieten dank ihrer MTConnect-Kompatibilität einen weiteren Vorteil: Mit ihnen können Werke ihre Produktionskennzahlen überwachen, die Auslastung verfolgen und Ineffizienzen in Echtzeit erkennen. Diese erhöhte Transparenz ermöglicht es Herstellern, den Wartungsbedarf besser vorherzusagen, die Arbeitsabläufe zu optimieren und ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren.

Vorteile des Plasmaschneidens im Vergleich zu Faserlasersystemen

Obwohl einige Maschinenhersteller bereits mit Faserlaser-Schneidanlagen experimentiert haben, bleibt Plasma für viele Anwendungen die praktischere Option. Faserlaser sind beim Schneiden dünner Materialien überlegen, stoßen bei dickeren Blechen aber oft auf Schwierigkeiten. Bei der Herstellung von Schwermaschinen kommen oft raue, imperfekte Materialien zum Einsatz, die Witterungseinflüssen oder Lagerbedingungen ausgesetzt waren.

Plasmasysteme sind in der Lage, auch diese Flächen problemlos zu schneiden. Sogar beim Fasenschneiden stärkerer Materialien bieten sie eine überlegene Leistung. Dadurch eignen sie sich ideal zur Schweißnahtvorbereitung für große Strukturbaugruppen. Hypertherm-Systeme erzeugen einen kleineren Wärmebereich als viele andere Schneidtechnologien und reduzieren so das Risiko eines Materialverzugs oder einer Materialzersetzung.

Eine vielseitige Lösung für die heutigen Fertigungsherausforderungen

Für Hersteller, die nach kostengünstigen Technologien mit reduzierter körperlicher Belastung, höherer Sicherheit, erweiterten Automatisierungsmöglichkeiten und einem wettbewerbsfähigen Durchsatz suchen, bietet sich das Plasmaschneiden als praktische und bewährte Lösung an.

Hypertherm Plasmaanlagen sind auch eine Strategie gegen den Fachkräftemangel: Dank automatisierten Zellen für begrenzten Personalbestand und dank manuellen Geräten für saubere und sichere Arbeitsplätze bieten sie ein attraktives Arbeitsumfeld für neue Fachtalente. Außerdem fallen die laufenden Kosten von Plasmasystemen geringer als die von Autogensystemen aus.

Letzten Endes sorgt Plasmaschneiden für Kosteneinsparungen, eine benutzerfreundliche Bedienung, weniger Abfall und eine Arbeitsumgebung mit erhöhter Sicherheit. Für Schwer- und Baumaschinenhersteller auf einem schwierigen Arbeitsmarkt können diese Vorteile den entscheidenden Unterschied ausmachen.