Bez względu na stosowaną metodę zautomatyzowanego cięcia czynności wymagające zamiany pomysłu w gotowy obiekt są takie same.

Etap 1:

Utworzenie na komputerze modelu trójwymiarowego lub dwumiarowego rysunku CAD (ang. Computer Aided Design) obiektu

Do modelowania części są zwykle używane pakiety oprogramowania CAD działające w środowisku trójwymiarowym. Model może być jednoczęściowy lub stanowić cały zespół części. Tę samą część można narysować za pomocą oprogramowania do rysowania dwuwymiarowych obiektów CAD. Obie opcje pasują do procesu cięcia zautomatyzowanego. Efektem wykonania tego etapu jest zwymiarowany model 3D lub plik części 2D.

Etap 2:

Zaimportowanie modelu 3D lub rysunku CAD 2D do oprogramowania komputerowego wspomagania wytwarzania (CAM)

Głównym zadaniem oprogramowania CAM jest konwersja modelu 3D lub rysunku CAD utworzonego w etapie 1 na instrukcje cięcia odczytywane przez maszynę. Oprogramowanie kontroluje narzędzia maszyny używane w procesie produkcji i ustanawia warunki ruchu oraz parametry cięcia dołączane do programu części.

Wczesnymi wersjami oprogramowania CAM były po prostu postprocesory generujące polecenia uruchomienia, zatrzymania i wykonania ruchu, pozwalające wyciąć części zgodnie z rysunkiem CAD 2D. Dzisiejsze oprogramowanie CAM automatyzuje zadania ręczne w środowisku roboczym, zwiększając ogólną szybkość i wydajność oprogramowania, oraz wykorzystuje wbudowane metody kontroli jakości. W program części jest wbudowana specjalistyczna wiedza o procesie, co pozwala zawsze uzyskiwać wysokiej jakości rezultaty przy minimalnym udziale operatora. Obejmuje to takie umiejscowienie części na elemencie obrabianym, zwanym „płaszczyzną”, które pozwala uzyskać optymalną ścieżkę ruchu i techniki cięcia.

Etap 3:

Wygenerowanie programu cięcia na podstawie zaimportowanego modelu lub rysunku

Gdy wymagane kształty zostaną rozmieszczone na płaszczyźnie i skonwertowane na instrukcje cięcia (tj. kod numeryczny sterujący maszyną), program cięcia części można wygenerować i zapisać.

Proste programy informują maszynę, kiedy wykonać ruch, w które miejsce oraz jak szybko. Bardziej zaawansowane programy zawierają wbudowane informacje optymalizujące pracę w sposób przypominający interwencję doświadczonego operatora. Wbudowana wiedza ułatwia systemowi CNC automatyczną kontrolę szybkości przepływu, ustawień ciśnienia, długości i momentu wykonania ścieżek wejścia i ścieżek wyjścia, kierunku cięcia, kolejności cięcia części, poleceń sterowania wysokością, szybkości cięcia oraz innych parametrów procesu.

Etap 4:

Wczytanie programu do systemu CNC i zainicjowanie cięcia

System komputerowego sterowania numerycznego (CNC, Computer Numerical Control) jest podłączony do maszyny cięcia i zwykle składa się z interfejsu człowiek-maszyna (HMI, Human Machine Interface) oraz wbudowanych elementów przetwarzających. Podczas gdy rozmiar i poziom złożoności systemów CNC różni się, podzespół ten zwykle zawsze przekazuje instrukcje ruchu oraz inne instrukcje do silników/wzmacniaczy napędu stołu, narzędzia tnącego oraz skojarzonego sprzętu.

Oprogramowanie CNC odbiera sygnały z konsoli operatora, odczytuje instrukcje z programu części oraz wykonuje je poprzez wysyłanie sygnałów sterujących całą operacją cięcia. Podczas gdy oprogramowanie CAM programuje z wyprzedzeniem wszystkie czynności, oprogramowanie CNC wykonuje faktyczny program części, precyzyjnie koordynuje ruch i działanie systemu cięcia oraz reaguje na informacje zwrotne ze środowiska cięcia.

Najważniejsze dane przesyłane do systemu CNC to program części, sygnały zwrotne z systemu cięcia, stołu i podnośnika oraz przełączników konsoli operatora.

Nie wiesz, jakiego procesu lub metody użyć?

Przydatne informacje: