Modyfikacja do technologii True Hole

Zintegrowane rozwiązania cięcia plazmowego Hypertherm przenoszą do wewnątrz firmy usługi o wartości 220 000 dolarów amerykańskich, wykonywane do tej pory przez zewnętrzne firmy.

Dodano 02.01.2019
Opublikowane przez Hypertherm

Firma i produkty

Hutchinson Manufacturing to duży wytwórca niestandardowych części metalowych, działający zgodnie z normą ISO 9001, zatrudniający 105 pracowników w Hutchinson w Minnesocie od 1953 r. Oprócz realizacji niestandardowych zadań Hutchinson Manufacturing oferuje również na swojej powierzchni roboczej (100 tys. stóp kwadratowych) dedykowane komory robocze do okresowych prac kontraktowych. Ponieważ firma specjalizuje się w świadczeniu usług dla branży energetycznej oraz wydobycia paliw, system zapewniania jakości jest zgodny z przepisami 10CFR50, dzięki czemu zapewnia spełnienie najbardziej surowych norm materiałowych, testowania oraz kwarantanny obowiązujących w przemyśle jądrowym.

Problem

Przestarzała technologia cięcia oferowana przez dwa dziesięcioletnie lasery CO2 oraz 20-letni portal plazmy ESAB Sabre sprawiały, że koszty outsourcingu usług wzrosły do 220 000 dolarów w ciągu dwóch lat. Ograniczenia możliwości obróbki materiału oraz słaba jakość cięcia oznaczały konieczność zlecania firmom zewnętrznym prac ze wszystkimi materiałami powyżej 3/4 cala grubości. Zmniejszało to możliwości kontroli jakości oraz zakłócało proces produkcji. Aby spełnić kryteria zgodności z przepisami 10CFR50 i rozwijać tym samym działalność w przemyśle jądrowym, potrzebowano dokładniejszej kontroli procesu cięcia oraz możliwości cięcia grubszych materiałów przy większych szybkościach cięcia oraz znacznie lepszej jakości. „Tak duży outsourcing nie gwarantował nam dobrych możliwości kontroli jakości otrzymywanych produktów oraz dotrzymywania zgodności z harmonogramem. Potrzebowaliśmy zmiany. Potrzebowaliśmy niezawodności połączonej z powtarzalną jakością cięcia i dużymi szybkościami”. — komentował Isaac Marceau, wiceprezes ds. operacji.

Rozwiązanie

Isaac znał markę Hypertherm i poprosił o wyceny naszych producentów maszyn cięcia OEM. „Portal ESAB był stary i zawodny oraz nie zapewniał wystarczającej mocy, a najnowszy laser miał 10 lat. Rozumiemy ideę prawidłowej inżynierii, zatem w przypadku naszych nowych maszyn cięcia potrzebowaliśmy precyzyjnego ruchu oraz mechanicznej sztywności konstrukcji”. Rozwiązanie spełniające specyficzne wymogi dotyczące jakości okazało się najdroższą opcją, jednak akceptowaną przez 2–3 letni plan zwrotu kosztów. Wybrane zintegrowane rozwiązanie do cięcia plazmowego Hypertherm obejmowało system HyPerformance® HPR400XD® , system CNC firmy Hypertherm oraz oprogramowanie ProNest® . Bliska współpraca z producentami OEM w czasie całego procesu stworzyła podstawę długiego partnerstwa. Było to oczywiste, gdy uproszczono instalację maszyny cięcia i zmniejszono koszty poprzez zbudowanie przez Hutchinson własnego stołu opadowego dzięki planom dostarczonym przez producenta OEM.

Korzyści

„Zaobserwowaliśmy natychmiastowe korzyści z inwestycji. Szybkość cięcia wzrosła 2–3 krotnie w porównaniu do laserów oraz 3–4 krotnie w porównaniu do starych systemów plazmowych”. — powiedział Isaac. Mniejsze wytwarzanie ciepła podczas cięcia zmniejszyło wykrzywienia, które stanowiły powtarzający się problem z laserem podczas cięcia grubszych płyt, a czystsze cięcia zmniejszyły liczbę dodatkowych procesów co najmniej o 50%. „Części można było pasować w imadle przy mniejszej kompensacji. Ponadto uzyskaliśmy większą liczbę części w każdej zmianie przy minimalnych odrzutach”. Takie ulepszenia niemal całkowicie wyeliminowały konieczność zlecania prac zewnętrznym firmom, skróciły czas realizacji produkcji oraz pozwoliły Hutchinson Manufacturing rozłożyć produkcje na dwie zmiany.

„Po codziennym użytkowaniu systemu przez półtora roku nadal znajdujemy jego kolejne zalety. ProNest pomaga nam w wykonywaniu pomiarów wyników oraz w utrzymaniu współczynnika złomu na bardzo niskim poziomie, a oszczędności przenosimy na klientów. Obecnie rozważamy wdrożenie nowego procesu — cięcia rur — a szkolenie nowych operatorów zajmuje mniej niż 50% dotychczasowego czasu. Dzięki systemowi CNC firmy Hypertherm oraz oprogramowaniu Phoenix® nowy operator jest gotowy do pracy już po dwóch zmianach. Jedna zmiana na szkolenie i jedna zmiana na obserwację. Na trzeciej zmianie operator jest gotowy do samodzielnej pracy”.

Pobierz
Dodano 02.01.2019
Opublikowane przez Hypertherm