Poradnik cięcia stali miękkiej laserem O2

Dodano 07.04.2016
Opublikowane przez Hypertherm

Jakość cięcia dowolnego materiału można zoptymalizować, przestrzegając poniższych zaleceń.

  1. Używaj najbliższego znanego ustawienia ciętego materiału.
  2. Użyj części testowej z kilkoma profilami wewnętrznymi i zewnętrznymi.
  3. Sprawdź, czy soczewka i/lub okienko są czyste oraz czy są w dobrym stanie.
  4. Sprawdź, czy dysza jest w dobrym stanie i prawidłowo wyśrodkowana.
  5. Zwiększaj i zmniejszaj skupienie do chwili, gdy jakość cięcia będzie słaba, a następnie wybierz nastawę na środku tego zakresu.
  6. Zwiększaj i zmniejszaj ciśnienie gazu do chwili, gdy jakość cięcia będzie słaba, a następnie wybierz nastawę na środku tego zakresu.
  7. Zwiększaj szybkość przesuwu w krokach co 5%, a gdy jakość cięcia stanie się słaba, ustaw szybkość mniejszą o 10%.

Podczas cięcia stali miękkiej laserem należy zachować kompromis między powierzchnią materiału ogrzewanego wiązką lasera a ilością gazu przepływającego w miejscu cięcia. Ogrzanie zbyt małej powierzchni albo niedostateczny przepływ gazu wspomagającego w miejscu cięcia skutkują zbyt wąską szczeliną (szerokością cięcia). Ogrzanie zbyt dużej powierzchni albo nadmierny przepływ gazu wspomagającego w miejscu cięcia skutkują zbyt szeroką szczeliną.

Poniżej znajdują się przykłady cięcia stali miękkiej o grubości 12 mm, 6 mm oraz 3,2 mm z zastosowaniem tlenu i systemu lasera światłowodowego o mocy 2 kW oraz przykłady cięcia tej samej części ze zmienioną 1 zmienną procesu. Umożliwiają one zaobserwowanie, jak taka zmiana wpływa na jakość cięcia. Przykłady wykonanych regulacji są podobne w każdym zastosowaniu cięcia stali miękkiej laserem CO2 lub laserem światłowodowym z użyciem O2.

Ustawienia z fabrycznego wykresu cięcia

Zbyt wąska szczelina

Typowe cechy to bardzo gładka górna krawędź cięcia bez utlenienia na dole cięcia oraz bez dużej ilości żużlu.

Możliwe przyczyny:

Za małe skupienie wiązki Za duża szybkość przesuwu
   
Za małe ciśnienie gazu Za mały rozmiar dyszy

Za małe odsunięcie

Za duża szczelina

Typowe cechy to bardzo nierówna krawędź cięcia, duże przepalenia w narożnikach części, większa kątowość ciętej krawędzi oraz pewna ilość żużlu.

Możliwe przyczyny:

Za duże skupienie wiązki Za mała szybkość przesuwu
Za duże ciśnienie gazu Za duży rozmiar dyszy
 
Za duże odsunięcie Nieprawidłowy typ dyszy
Dodano 07.04.2016
Opublikowane przez Hypertherm