많은 작업에서 둘 이상의 조각이나 부품을 연결하기 위해 구멍을 추가해야 하며, 이에 따라 구멍 생성은 대부분 절단 작업에서 중요한 부분을 차지합니다. 천공, 드릴, 플라즈마, 워터젯 및 레이저는 모두 필요와 장비 가용성에 따라 사용됩니다. 이상적으로 제조업체에서는 구멍 절단 시 소재 처리 시간과 공간 절약을 위해 워터젯과 같이 단일 프로세스 사용을 선호합니다.

전통적으로 제조업체에서는 플라즈마를 사용해 부품의 외부를 절단한 다음, 해당 부품을 이차 스테이션으로 이동해 구멍을 절단해 왔습니다. 이는 전형적인 플라즈마 구멍 절단의 완벽하지 못한 품질로 인해 수행되었습니다. 종종 구멍의 상부보다 하부가 훨씬 더 작은 상당히 심한 테이퍼가 발생할 수 있을 뿐 아니라 본질적으로 구멍 내부의 홈인 “딩(dings)”과 “디봇(divots)”이 나타납니다.

다행스럽게도 현재는 테이퍼와 딩 및 디봇을 거의 제거하는 방법이 있으며 “볼트 연결 준비” 구멍 절단이 가능해졌습니다. X-Y 테이블에서 플라즈마를 사용할 경우, 작업자는 기계 속도와 높이 제어 설정을 수동으로 변경하고, 특정 구멍 크기, 재료 두께 및 전력 레벨에 따라 기계 코드를 수정할 수 있습니다. Hypertherm 고화질 시스템(예: HyPerformance® HPRXD)의 소유자는상당 부분의 수작업을 자동화하는 True Hole® 기술로추가적인 이점을 얻을 수 있습니다. 수작업으로 휴대형 플라즈마 토치를 사용한 구멍 절단 역시 원형 절단 가이드와 같은 도구를 사용하여 가능합니다.

플라즈마 구멍 절단을 사용할 수 있는 예:

  • 플라즈마 절단 부분을 다른 철판 또는 부품에 볼트 연결하기 위한 구멍을 절단
  • 대형 철판, 배관 또는 드럼에 호스와 와이어를 통과시키기 위한 여러 개의 구멍을 절단
  • 계측 패널의 게이지용 구멍 제작

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