너무 많은 제조 회사들이 드로스를 없애거나 치수의 부정확함을 수정하기 위해 플라즈마 장비에서 절단된 파트를 재작업하는 데 많은 시간과 돈을 씁니다. 다음에는, 플라즈마 절단 조각의 치수 정밀도에 영향을 미치는 중요한 공정 변수에 대해 설명합니다. 몇 가지 변수를 신중하게 제어함으로써, 작업자는 치수 문제와 2차 작업과 스크랩 부품의 관련 비용을 최소화 또는 제거할 수 있습니다.

홈, 날카로운 모서리, 비좁은 반경 등 작은 구멍과 복잡한 모양이 PAC 장비 작업자에게는 특별한 문제가 됩니다. 목적상, 작은 구멍이란 지름이 소재 두께의 1.5배 미만인 모든 구멍으로 칭하기로 합니다. 이러한 모양은 기존 시스템으로 깔끔하게 절단하기가 더욱 어려울 뿐만 아니라, 허용 범위를 벗어난 파트의 재작업도 더 어렵게 하여, 크기가 미달하거나 비원통형인 구멍을 수정하고 비좁은 모서리를 연삭하여 드로스를 제거하는 것이 수월하거나 효과적이지 않게 됩니다.

많은 공장에서 값비싼 고 허용 범위 절단 장비 또는 이보다도 비싼 레이저 시스템을 구매하여 이러한 문제를 해결합니다. 프로그래밍을 적절히 하고 절단 품질 변수를 충분히 이해하면 잘 유지보수된 플라즈마 절단 장비와 기존 토치를 사용하여 고 허용 범위에 가까운 절단 작업을 할 수 있습니다.

볼트 구멍이 원통형이어야 함

볼트에 적절하게 맞추려면 상단과 하단의 구멍 지름이 거의 동일해야 합니다. 구멍의 원통도에 영향을 미치는 한 가지 중요한 매개변수는 절단 속도입니다. 프로그래머는 분당 인치(인치/분) 또는 분당 mm(mm/분) 단위의 선형 속도로 절단 속도를 입력하지만, 원형 절단 시에는 토치 속도를 줄여서 플라즈마 아크의 자연적인 지연을 보정해야 합니다. 대부분의 CNC 제어는 구멍 절단 속도 감소에 영향을 미치는 알고리즘으로 이 현상을 자동으로 보정합니다. 구심 제한이라고 부르는 이 계산에서는 반지름의 길이, 토치 가속, 최저 모서리 속도를 고려하여 원형의 실제 절단 속도를 조절합니다. 프로그래머나 작업자는 선형 속도를 늘리거나 줄여서 원통도를 개선하기 위한 실제 원형 절단 속도를 최적화할 수 있습니다. 이것은 동일한 파트의 직선 절단이 아닌 볼트 구멍에 대한 더 낮은 여러 가지 속도를 프로그래밍하는 것을 의미할 수 있습니다.

절단 높이 또는 전압 설정

절단 높이 또는 전압 설정은 볼트 구멍의 절단 품질에 영향을 미치는 또 다른 매개변수입니다. 작은 구멍의 경우에는 절단 작업이 진행되는 내내 절단 높이가 일정하게 유지되어야 합니다. 전압이 조정된 토치 높이 제어(THC)에서는 보통 100-180V의 아크 전압 설정에 의해 절단 높이가 결정됩니다. 시스템의 응답성에 따라, 작은 구멍에 THC를 사용하면 절단 품질이 개선되기보다는 오히려 더 나빠질 수 있습니다. 토치가 너무 높게 또는 너무 낮게 절단하지 않고 절단 끝에서 급강하하지 않도록 하려면 작은 파트 절단 시 THC를 잠가 놓는 것이 필요할 수 있습니다. 피어싱이 완료된 후 수동 모드로 전환하거나 구멍 절단 시 파트를 다시 프로그래밍하여 모서리 속도 감소를 지정하여 THC를 잠글 수 있습니다. 응답성이 높은 신형 토치 높이 제어를 사용하면 잘못된 절단 높이에서 발생하는 결함을 해결할 수 있습니다.

리드-인과 리드 아웃 프로그래밍

볼트 구멍과 홈의 경우 특히 리드 인/리드 아웃의 유형과 크기가 절단 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 자주 발생하는 두 결함은 디벗과 근접입니다. 디벗은 아크가 절단 끝에서 소재를 너무 많이 제거하는 경우 발생합니다. 플라즈마 아크가 리드 인 절폭(절단 앞 부분의 제거된 소재)을 교차하면서 남겨둔 파트로 이동하여, 작은 자국 또는 둥글게 파인 좀더 큰 부위가 만들어집니다. 이것이 구멍을 둥글지 않게 만듭니다.

근접은 리드 인과 리드 아웃이 적절하게 겹치지 않을 때 발생합니다. 구멍에서 소재의 일부가 완전히 제거되지 않아, 잘리지 않은 금속의 근접이 남아서 구멍에 볼트가 들어가지 않게 합니다.

절단 시작과 끝에서 디벗과 근접을 최소화하는 적절한 리드 인/리드 아웃을 찾는 것은 어려운 일일 수 있습니다. 작업자는 시행착오 과정을 통해 적절한 조합을 찾아낼 수 있습니다. 일반적으로, 너무 작거나 음(음의 오버 버닝)인 리드 아웃이 남겨둔 파트에 대한 반지름 리드 인이 가장 좋은 구멍을 생성합니다. 경우에 따라 짧은 직선 리드 인이 작은 리드 아웃(양의 오버 버닝)에 잘 맞습니다.

바깥쪽 나선형 리드 인은 특별한 설계로 구멍 절단에 매우 효과적일 수 있습니다. (참고: 이것은 일반적으로 플라즈마 절단에는 사용되지 않고 산소 연료 절단에 사용되는 기존의 잠금 리드 인과는 다릅니다.) 바깥쪽 나선형 리드 인을 사용하면 구멍 둘레 절단 전에 장비가 최대 속도에 도달하고 아크가 안정되어, 절단 작업 전체에서 장비가 가장 부드럽게 가동되도록 합니다.

노즐 크기와 전류

일반적으로, 전류와 속도가 느린 작은 노즐은 절폭을 줄이고 절단을 더 정밀하게 합니다.

예를 들어, 200A 플라즈마 시스템에서 최대 전류 200A, 2mm 구멍, 3mm 절폭은 작은 볼트 구멍과 복잡한 세부 모양을 절단하는 데에 적합하지 않을 수 있습니다.

 12mm 연강에 정밀한 12mm 구멍을 절단하는 경우를 가정합니다. 구멍이 더 작은 1-1/2mm이고 절폭 2mm인 100A 노즐로 더 느린 속도로 절단하면 더욱 정밀한 절단 결과를 얻을 수 있습니다.

정해진 노즐로 최적의 절단을 하려면 항상 전류를 노즐 등급의 95~100%로 설정하십시오. 아래쪽: 소모품 수명이 단축되고 절단 속도가 느려집니다. 위쪽: 최소한의 재작업으로 거의 마무리에 근접한 파트가 생성됩니다.

고 허용 범위 플라즈마 사용

고 허용 범위 플라즈마는 작은 노즐 구멍과 강력한 가스 스월을 사용하여 아크를 압축합니다,. 그 결과, 절폭이 매우 좁은 에너지 밀도가 높은 아크가 생성되어 복잡한 세부 모양과 매우 작은 구멍을 절단할 수 있습니다. 기존 플라즈마 시스템은 0.76mm 이내의 정확도로 절단하고, 3-5° 또는 1° 베벨 절단물을 생성할 수 있습니다. 고 허용 범위 시스템은 0.25mm의 정확도와 0-3°의 베벨로 절단할 수 있습니다. 이 시스템은 4.76mm 정도의 작은 구멍을 정확하게 절단할 수 있습니다.

6가지 볼트 구멍 절단 규칙

  • 소재 피어싱과 절단에 맞춘 최소 노즐 크기 사용
  • 장비 가동 시작 전에 피어싱 지연으로 아크 완전 관통
  • 전압이 조정된 THC 잠금
  • 반지름 또는 나선형 리드 인 사용
  • 느린 절단 속도 프로그래밍
  • 남겨진 파트에 대해 짧은 또는 음의 리드 아웃 사용

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