材料種類

  • ステンレスとアルミを含む導電性のあるすべての金属
  • 錆、塗装、エクスパンドメタルなどの作業も可能

理想的な板厚

  • 軟鋼、ステンレス、アルミ 26 ゲージから 50 mm まで
  • 182 mm までのステンレスとアルミの切断が可能:ある程度の二次作業が必要

切断品質

  • 許容範囲 +/- 0.38 mm~0.5 mm、平均端角度 は 10 mm 以下の軟鋼では 2°~3°、12 mm~38 mm の軟鋼では 1°、50 mm のスチールでは 1° 未満*
  • 熱影響範囲は狭く、通常は 0.25mm 以下
  • 加工工程とガスを正しく選択することは、切断面の硬化を最小限にするので、溶接が非常にしやすくなります。
  • スムーズなトーチの動きに比較するスムーズな切断面
  • 定格生産能力までのスチールで最小限のドロス (固形化した溶融金属)

* 許容値は材料の種類と厚さ、部品の形状、全体的なデザイン、切断システムの品質に左右されます。ここに記載されている許容値は、優れた動作機能を持つ良質の切断機の使用を前提として一般に容認されている値です。まったく同じ切断コンポーネントを装備しても、異なる切断機では異なる結果が生じます。

生産性

  • 6 mm 以上の厚さの材料の方が高速
  • 50 mm まではガス溶断より高速

ランニングコスト

  • すべての素材で、厚さ 50 mm まで部品当たりの低コストを実現
  • 修理点検やメンテナンスの必要性が低い

資本設備のコスト

  • ガス溶断と比較した場合は中~高、レーザーとウォータージェットと比較した場合は低い

ポータブル性

  • 非常に優れた携帯性、エアプラズマシステムのインバーターは軽量設計
  • 今日のシステムは発電機でも優れた性能を発揮する設計
  • システムによってはコンプレッサー内蔵

結論

厚さ 6 mm 以上 50 mm 以下の金属のマシン切断を行う場合、プラズマはレーザー、ウォータージェット、ガス溶断よりも早く、生産性に優れた加工工程です。さらに、広範囲の導電性がある材料が切断できるので、優れた万能性も得られます。プラズマはマシン切断と携帯性に優れたハンド切断の両方で使用できます。これは他の加工工程では不可能なことがほとんどです。