それぞれの切断加工工程は利点と短所があり、切断方法を決定する前に、これらに注意を払う必要があります。また特定の用途には、複数の加工工程を組み合わせるのが最適なこともあります。

切断工程ウォータージェットレーザープラズマガス溶断その他の機械工具
(電動のこぎり、 シャーリング、 その他)
従来型プラズマX-Definition™ (X) / 高性能プラズマ (HD)
材料 材料の範囲 金属、木材、プラスチック、ウレタンフォーム ほとんどの導電性金属 ほとんどの導電性金属 炭素鋼 金属、木材、プラスチック
厚さ 厚さの範囲 これまでは薄めの板厚に使用、しかし 32 mm まで切断可能

75 mm までハンド切断

 32 mm までマシンピアシング

 80 mm まで (軟鋼)(HDおよびX)

160 mm まで (ステンレス)(HD)

75 mm まで (ステンレス)(X)

厚さの範囲 一般に 25 mm まで
切断品質 高精度の優れた品質 高精度の優れた品質  良品質、若干の二次作業が必要なこともある

非常に良品質、実質的にドロスなし

新しいプロセスにより非鉄切断を最大化

品質の「劣る」から「非常に良質」までの範囲はオペレーターのスキルに依存  オペレーターにスキルがあり、低速度で切断している場合は非常に優れた品質
生産性 低から高まで、材料による 薄い材料の高い生産性 中から高、材料の厚さによる 低、ただし複数のトーチを同時に使用することで改善可能 
速度 低から高まで、材料による 薄い材料は高速切断、厚い材料は低速切断 高速切断 低速切断、複数のトーチ使用により生産性向上が可能 低速切断
二次作業     時として研磨が必要 時おりドロスの除去が必要 研磨と表面の酸化除去が常に必要 やすりがけや、研磨が常に必要
運用コスト $$$

$$$

(CO2 レーザーではコスト高)

$

$ の 1/3 未満 (X)

$ (HD)

$$ $$$$
資本設備のコスト $$$ $$$$ $ $$$ $ $ - $$$$
携帯性 いいえ いいえ はい (エアプラズマシステムのみ) いいえ はい はい
切断熱影響 なし はい はい はい はい 可能