多くの作業において、複数の材料や部品を接続するボルト穴の加工が必要です。そのため、穴切断は、切断作業の重要なポジションに位置しています。必要性と使用可能な機器に応じて、穴切断にはパンチ、ドリル、プラズマ、ウォータージェット、およびレーザーなどが使用できます。金属加工業者にとっては、材料の取り扱い時間を減らし、フロアスペースを節約するため、穴切断にウォータージェット切断など単一のプロセスを使用することが理想的です。

従来の方法では、プラズマを使用して部品の外側を切断し、その後 2 つ目のステーションに部品を移動して穴切断を行っていました。通常のプラズマによる穴切断では、完璧とは言えない品質しか達成できなかったためです。また、穴の上部より底部が大幅に小さくなるかなり重度のテーパーがつくほか、「凹み」や「窪み」など内部に切り込みが入ることがよくありました。

幸いなことに、現在ではテーパー、凹みや窪みをほとんど排除して、すぐに使用できる正確なボルト穴の切断を可能にする方法があります。X-Y テーブルでプラズマを使用する場合は、特定の穴の大きさ、板厚、電力レベルに合わせて、マシンの切断速度と高さコントロール設定を手動で変更し、機械の設定を修正することができます。HyPerformance® HPRXD などの Hypertherm ハイディフィニションシステムを使用する場合は、手作業のほとんどが自動化される True Hole® 技術を活用できます。円弧切断ガイドなどのツールを使用すれば、ハンドプラズマトーチを使って手作業で穴をあけることも可能です。

穴切断が使用される例:

  • 切断された材料を別の板や部品にボルト接続する穴切断
  • 大型板、パイプ、またはドラムにホースやワイヤを通すための複数の穴切断
  • 計器パネルの計測器用の穴作成

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