Il software ProNest supporta la volontà di Craig Manufacturing di vincere ogni sfida

Postato su 02/01/2019
Postato da Hypertherm

L’azienda e i prodotti

Craig Manufacturing di Hartland, New Brunswick, Canada, è l’azienda a capitale privato di produzione di elementi di fissaggio pesanti più grande del Nord America. L’azienda opera all’interno di una struttura all’avanguardia di 71.000 piedi quadrati situata ad Hartland e ha aggiunto un’ulteriore struttura di 15.000 piedi quadrati a Cambridge, in Ontario per la distribuzione e la produzione specializzata.

Il problema

Con il crescere dell’attività della Craig Manufacturing, è sorta la necessità di capacità di taglio aggiuntive. “Il nostro software di nesting aveva i suoi limiti e creare schemi di taglio richiedeva spesso molto tempo. Ogni ora impiegata per l’applicazione dello schema di taglio dava luogo a circa un’ora di taglio utile. Il software non aveva grandi funzionalità automatiche, quindi ci ritrovavamo in un collo di bottiglia proprio all’inizio del processo”, afferma Colden Wetmore, responsabile operativo.

La soluzione

Il team decisionale ha esaminato le ultime soluzioni di Hypertherm, tra cui il software® CAD/CAM ProNest. Erano particolarmente interessati a come il CAD 3D SOLIDWORKS avrebbe potuto interfacciarsi con ProNest® e come avrebbe potuto adattarsi al loro flusso di lavoro specifico. Volevano inoltre migliorare la qualità dei fori, e il fatto che ProNest supporti la tecnologia True Hole di Hypertherm,® rappresentava un ulteriore vantaggio.

Poco tempo dopo è arrivato il nuovo banco plasma EBF della Craig Manufacturing. Dotato di HPR400XD, CNC EDGE Pro,® controllo di altezza torcia ArcGlide® e programmato da ProNest.

“Con il nostro software precedente abbiamo passato sei anni ad aggiustare i parametri di taglio e non lo facevamo mai bene”, ha affermato Wetmore, “poi è arrivato ProNest con tutti i parametri integrati”.

Vantaggi

Ora invece di un’ora di taglio per ogni ora di applicazione di schema di taglio, l’azienda ne ha 19 – un’impennata della produttività di 19 volte! Inoltre la tecnologia True Hole ha migliorato l’accuratezza dei fori e la migliore qualità ha permesso una riduzione significativa delle operazioni di molatura secondarie.

Wetmore aggiunge, “Da quando abbiamo installato il nuovo banco, dotato di tecnologia Rapid Part™, persino i nostri operatori con maggiore esperienza non riescono a stare al passo con le accresciute richieste di caricamento e scaricamento della lamiera e abbiamo dovuto modificare il nostro flusso.” Hanno inoltre notato un grande miglioramento nell’utilizzo del materiale. “Abbiamo dimezzato il nostro inventario di materiale grezzo. Oggi grazie a ProNest il nostro management è più soddisfatto perché il denaro impiegato nelle lamiere è stato ridotto senza sacrificare le consegne”.

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Postato su 02/01/2019
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