Superare le sfide della rifilatura dei componenti pressofusi con il taglio plasma robotizzato
Le case automobilistiche devono distinguersi per qualità, efficienza e ottimizzazione dei costi per rimanere competitive. La redditività dipende dalla capacità di individuare opportunità per incrementare l'efficienza. Per questo motivo, le case automobilistiche di tutto il mondo stanno adottando sempre più la tecnologia della gigapressofusione, ossia la fusione di telai di grande formato in un unico getto, eliminando la necessità di saldare decine di componenti della carrozzeria. Un numero inferiore di componenti riduce il peso del veicolo, migliora l'efficienza dei consumi e risponde alla crescente domanda di veicoli elettrici a batteria e di veicoli a combustione interna più performanti.
Il materiale fuoriuscito dallo stampo deve essere rimosso non appena il pezzo fuso viene estratto dalla pressa. Ed è proprio qui che la tecnologia robotica di taglio plasma sta contribuendo a rivoluzionare la produzione automobilistica.
Un sistema robotizzato con due robot dotati di plasma Hypertherm ha permesso di ridurre del 49% il costo per unità rispetto all'uso di una pressa di rifilatura
Le sfide del settore automobilistico
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La manutenzione delle presse di rifilatura è costosa e comporta un aumento dei tempi passivi per riparazioni, ricambi, olio, lame di ricambio e altri interventi.
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Le presse di rifilatura hanno generalmente un ingombro considerevole e comportano elevati costi di investimento.
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Le presse di rifilatura limitano la flessibilità nella progettazione dei prodotti, poiché le nuove matrici sono costose e richiedono tempi lunghi per la sostituzione, rendendo complesso e laborioso implementare modifiche progettuali.
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Le presse di rifilatura richiedono che i componenti si raffreddino prima della rifilatura per evitare fratture e deformazioni, con conseguenti elevati tassi di scarto. Questo metodo di rifilatura dei componenti in pressofusione richiede spesso operazioni secondarie, aumentando i tempi di ciclo e il costo per unità.
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L'impiego di una pressa di rifilatura genera un ingente scarto residuo, che riempie rapidamente il contenitore e risulta difficile da gestire.
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Le lame per sega consentono solo tagli rettilinei, lasciando materiale residuo in eccesso che richiede tempo aggiuntivo nelle operazioni secondarie.
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La carenza di manodopera qualificata aumenta i costi e riduce la produttività, in particolare per quanto riguarda la qualità nell'asportazione del materiale
Le soluzioni di taglio plasma robotizzato Hypertherm rispondono a queste sfide
| Sfide | Soluzioni |
|---|---|
| Elevati costi di macchinari e stampi, oltre ai costi operativi | Il plasma robotizzato ha generalmente un costo pari a circa 1/3 di una pressa di rifilatura. Richiede una manutenzione minima, ha una lunga durata e non necessita dell'uso di stampi o matrici |
| Tempi passivi della macchina | Il plasma robotizzato incrementa drasticamente il tempo di attività, poiché non richiede fermi per manutenzione o riparazioni, a differenza di quanto accade con una pressa di rifilatura |
| Modifiche alla progettazione del prodotto | Il taglio plasma robotizzato può essere programmato rapidamente per realizzare nuovi componenti e geometrie, offrendo una cella di rifilatura flessibile in grado di gestire differenti progettazioni di fusione |
| Scarti e operazioni secondarie | È possibile ottenere un taglio quasi definitivo su forme complesse, riducendo la necessità di operazioni di rifinitura secondarie. Il robot può essere programmato per ridurre le dimensioni degli scarti, ottimizzando l'utilizzo del contenitore per gli scarti |
| Variabilità dei componenti | Il taglio plasma permette una maggiore distanza torcia-lamiera, riducendo il rischio di collisioni |
| Ingombro a terra | Un robot per il taglio plasma ha un ingombro minimo |
| Raffreddamento dei componenti prima della rifilatura | Con il taglio plasma, i componenti in fusione possono essere rifilati e tagliati ancora caldi, riducendo i tempi di produzione, evitando deformazioni e risparmiando energia grazie alla possibilità di rifondere rapidamente gli scarti a caldo |
Il plasma Hypertherm è la scelta di fiducia per le case automobilistiche
I sistemi al plasma Hypertherm® sono progettati per integrarsi facilmente in celle robotizzate dedicate al taglio di componenti in metallo pressofuso, riducendo significativamente tempi, manodopera e costi operativi rispetto ad altre tecnologie. Hypertherm si distingue dalla concorrenza e dalle altre tecnologie grazie a caratteristiche chiave, diventando la scelta privilegiata delle principali case automobilistiche e dei veicoli elettrici già in circolazione.
Hypertherm è l'unico fornitore di tecnologia al plasma a offrire un consumabile a cartuccia monopezzo, che consente cambi automatici ed elimina i tempi passivi. Questo consumabile brevettato integra l'intelligenza RFID, fornendo dati sulle prestazioni e interagendo con la sorgente di alimentazione per impostare automaticamente i parametri ottimali.
La scelta è chiara
Le principali case automobilistiche hanno testato altre tecnologie di taglio, inclusi i laser a fibra, e hanno constatato che il plasma Hypertherm per il taglio di componenti in alluminio pressofuso è la soluzione più efficace.
| Plasma robotizzato | Waterjet robotizzato | Laser a fibra robotizzato | |
| Tempo di attività | Alta | Bassa | Bassa |
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Capacità di taglio Qualità e capacità di adattarsi alla variabilità dei componenti |
Distanza massima torcia-lamiera |
Distanza media torcia-lamiera |
Nessuna distanza, non adatto alla |
| Costi operativi | Bassa | Alta | Alta |
| Tempi di lavorazione | Bassa | Alta | Bassa |
Perché scegliere Hypertherm Associates
In tutto ciò che facciamo, sfidiamo ciò che sembra impossibile. Alimentando l'immaginazione, la tua e la nostra, progettiamo insieme prodotti che ispirano il panorama globale, pensati per l'utente e rispettosi dell'ambiente. Le nostre tecnologie consolidate per il taglio e la sagomatura contribuiscono a costruire un mondo più connesso e interessante.
Discutiamo delle tue necessità di rifilatura in pressofusione
Il nostro processo di follow-up
Il tuo referente unico ti contatterà per comprendere il tuo progetto e le tue esigenze, organizzando un follow-up che includa l'accesso diretto al nostro team di tecnici dedicato alle applicazioni di rifilatura dei componenti pressofusi.
I passaggi successivi possono comprendere:
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Test sui prodotti
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Verifica del processo di lavorazione
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Collaborazione tra case automobilistiche e partner selezionati
