Sobald die THC programmiert wurde, berührt sie sanft die Oberfläche des Materials und zieht sich anschließend auf die korrekte Lochstechhöhe zurück. Nachdem ein Lochstich begonnen wurde, signalisiert die THC dem Brenner eine Wartezeit von ein bis zwei Sekunden, bis ein vollständiger Lochstich erfolgen kann, und lässt ihn anschließend auf die Schnitthöhe herunterfahren, was für die Schnittqualität äußerst wichtig ist. Ist der Brenner zu weit unten, dann riskieren Sie eine Kollision mit der Platte; ein zu großer Abstand führt zu einer übermäßig breiten Fuge und einem zu stark ausgeprägten Winkel, einer verstärkten Bartbildung und zum Verziehen des Materials. Sobald die X- und Y-Achsenbewegung die gewünschte Geschwindigkeit erreicht (nachdem die Einstellung der Zeitverzögerung der Höhensteuerung beendet wurde), wird der korrekte Abstand zwischen Brenner und Werkstück durch die Lichtbogen-Spannungs-Feedback-Steuerung aufrechterhalten.

Bei traditionellen THCs muss der Bediener die eingestellte Lichtbogen-Spannung regelmäßig anpassen, um die richtige Schnitthöhe zu gewährleisten. Um die Produktivität und Rentabilität zu verbessern, wählen Sie ein intelligentes THC-System, das die Elektrodenabnutzung automatisch ausgleicht.  Einige THC-Systeme bieten eine Lichtbogen-Spannungs-Abtastfunktion, um eine Zunahme der Verschleißteileabnutzung nachzuvollziehen.  Durch eine durchgehende Überwachung des Lichtbogens nach jedem Lochstich kann der Wert der Lichtbogen-Spannungs-Einstellung automatisch angepasst werden, damit über die gesamte Lebenszeit der Verschleißteile die korrekte Schnitthöhe angewendet wird, ohne dass der Bediener manuell eingreifen muss.  Das hat eine optimierte Schnittqualität und maximierte Verschleißteile-Standzeit zur Folge, was sowohl Zeit als auch Geld spart.

Anzahl der Verschleißteilstarts mit einer Abweichung von < 0,25 mm von der richtigen Schneidhöhe ohne Eingriff durch den Bediener (130 A), 12 mm unlegierter Stahl