Upgrade mit True Hole-Technologie

Dank der integrierten Plasmaschneidlösung von Hypertherm können ausgelagerte Schneidarbeiten im Wert von 220.000 $USD im eigenen Betrieb erledigt werden

Eingestellt am 02.01.2019
Eingestellt von Hypertherm

Unternehmen und Produkte

Hutchins Manufacturing ist ein großer Metallverarbeiter in Hutchinson (Minnesota) mit ISO-9001-konformem Qualitätsmanagement, der 105 Mitarbeiter beschäftigt und seit 1953 im Geschäft ist. Neben der Anfertigung herausfordernder Spezialaufträge bietet Hutchinson Manufacturing in seiner 100.000 Quadratfuß großen Anlage auch spezialisierte Arbeitsstationen für langfristige Auftragsfertigung. Das Unternehmen ist auf die Anforderungen der Energie-, Öl- und Gasförderungsindustrie spezialisiert; seine Qualitätssysteme sind u. a. mit 10CFR50 der US-Bundesrichtlinien konform, um die strengen Vorlagen der Atomindustrie hinsichtlich des Materialeinsatzes, der Prüfung und Isolierung zu erfüllen.

Problem

Die überholte Schneidtechnologie, bestehend aus zwei zehn Jahre alten CO-2 Laserschneidern und einer 20 Jahre alten Sabre Plasma-Portal-Schneidmaschine von ESAB, trieben die Kosten für die Auslagerung von Aufträgen innerhalb von zwei Jahren auf mehr als 220.000 $USD hoch. Die Einschränkungen hinsichtlich der Materialien, die durch die Anlagen verarbeitet werden konnten, sowie die schlechte Schnittqualität führten dazu, dass Aufträge ab einer Materialstärke von mehr als 3/4 Zoll ausgelagert werden mussten, was die Qualitätskontrolle erschwerte und den Produktionsprozess unterbrach. Um die Konformitätsvorgaben nach 10CFR50 zu erfüllen und seine Marktposition im Bereich Atomindustrie zu verbessern, musste das Unternehmen in der Lage sein, strenge Qualitätskontrollen des Schneidprozesses durchzuführen, dickeres Material zu schneiden, schneller zu schneiden und die Schnittqualität bedeutend verbessern. „Das Auslagern so vieler Aufträge entzog uns die Kontrolle über unsere Zeitplanung und Qualität und deshalb mussten wir etwas ändern. Wir brauchten Zuverlässigkeit und konsistente Schnittqualität sowie höhere Schnittgeschwindigkeiten, um am laufenden Band produzieren zu können“, erklärt der stellvertretende Produktionsleiter Isaac Marceau.

Lösung

Isaac hatte schon von Hypertherm gehört und holte sich von vier Schneidmaschinen-OEM Angebote ein. „Die Portal-Schneidmaschine von ESAB war alt, unzuverlässig und nicht leistungsfähig genug und der neueste Laser war zehn Jahre alt. Wir wussten, was wir brauchten; unsere neue Schneidmaschine sollte präzise Bewegung und ein solides Design bieten.“ Die Lösung, die den individuellen Qualitätsanforderungen des Unternehmens entsprach, war die teuerste Option, hätte sich laut seiner Berechnungen jedoch innerhalb von 2–3 Jahren amortisiert. Die integrierte Plasmaschneidlösung von Hypertherm, für die das Unternehmen sich entschied, umfasst eine HyPerformance® Plasma HPR400XD® , Hypertherm CNC und ProNest® -Software. Die enge Zusammenarbeit mit dem OEM des Unternehmens während des gesamten Prozesses legte den Grundstein für eine langfristige Geschäftsbeziehung. Ein Beispiel dafür war der Bau eines eigenen Absaugtischs durch Hutchinson nach durch den OEM bereitgestellten Plänen zur Vereinfachung der Schneidmaschineninstallation und Kostensenkung.

Vorteile

„Wir profitierten unmittelbar von der Investition, da die Schnittgeschwindigkeiten zwei- bis dreimal so hoch waren als beim Laser und drei- bis viermal so hoch als beim alten Plasmaschneider“, erklärt Isaac. Da beim Schneiden weniger Hitze erzeugt wurde, entstanden weniger Verwerfungen, was beim Schneiden dickerer Platten mit Laser ein ständiges Problem darstellte; die saubereren Schnitte senkten die Nachbearbeitung um mindestens 50 %. „Wir müssen weniger Zwischenlagen einsetzen, damit die Teile in Schraubstöcke passen, und wir erreichen höhere Stückzahlen pro Schicht bei geringem Ausschuss.“ Diese Verbesserungen machten die Auslagerung nahezu unnötig, verkürzten Durchlaufzeiten und ermöglichten es Hutchinson Manufacturing, seine Produktion auf zwei Schichten auszuweiten.

„Obwohl wir die Anlage seit eineinhalb Jahren täglich einsetzen, fallen uns immer wieder neue Vorteile auf. Dank ProNest können wir die Ergebnisse messen und unseren Abfallfaktor sehr gering halten; und wir geben die Einsparungen an unsere Kunden weiter. Wir spielen mit dem Gedanken, Rohre zu schneiden – für uns ein neuer Prozess – und das Einlernen neuer Bediener ist nur halb so zeitaufwändig wie früher. Dank der Hypertherm CNC und Phoenix® -Software können wir innerhalb von zwei Schichten einen neuen Bediener einsetzen. In einer Schicht wird gelernt, in der nächsten wird beobachtet und am dritten Tag arbeiten sie selbständig und machen es gut.“

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Eingestellt am 02.01.2019
Eingestellt von Hypertherm