• Nutzung der Elektroden bis zum Ende der Standzeit: Eine vollständig abgenutzte SilverLine®-Elektrode hat eine Einbrandtiefe von 2,5 mm. Standardelektroden erreichen nur eine Einbrandtiefe von 1,3 mm.

  • Die Düsen-Brennerkappen ordentlich festziehen: Vergewissern Sie sich, dass beide Brennerkappen fest an der Düse befestigt sind, um Undichtigkeiten zu vermeiden.

  • Brenner spülen: Spülen Sie nach jedem Teilewechsel den Brenner für mindestens 30 Sekunden, um Restfeuchte zu entfernen.

  • Auf Undichtigkeit prüfen: Vergewissern Sie sich nach dem Spülen des Brenners, dass alle O-Ringdichtungen festsitzen und keine Undichtigkeiten an den Kühlmittelzuleitungen zum Brenner vorhanden sind.

  • Plasmagas-Durchfluss überprüfen: Die Plasmagas-Durchflussmenge ist wichtig. Ein zu hoher Durchfluss führt zu einer schnellen Abnutzung der Elektrode und Schwierigkeiten beim Starten. Ein zu geringer Durchfluss verursacht eine unkontrollierte Lichtbogenbildung. (Siehe Schneidtabellen in Ihrer Betriebsanleitung für Plasmagas-Einstellungen)

  • Hilfsgas optimieren: Zusätzliches Hilfsgas sorgt für eine saubere und kühle Düse. (Optimale Hilfsgas-Einstellungen siehe nachstehende Schneidtabelle)

    Konfiguration zur Optimierung der Schnittqualität

    Um die Leistung der Centricut-Verschleißteile in Ihrer Komatsu Rasor-90/120-Anlage zu maximieren, verwenden Sie bitte die Einstellungen der nachstehenden Tabelle.

    Rasor 90/120 Schneideinstellungen für optimale Leistung

    MetallstärkeZoll 1/16 3/32 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 5/8 3/4
    mm 1,6 2,4 3.2 4,8 6,4 8 9,5 13 16 19
    Hilfsgas Luftkg/cm2 0 0 2-2 2-3 3-4 3-4 4-5 4-5 5-6 5-6
    LochstechhöheZoll 0,125 0,125 0,125 0,125 0,25 0,25 0,25 0,3 0,3 0,3
  • Pilotlichtbogen-Einstellungen optimieren: Hypertherm empfiehlt, möglichst niedrige Pilotlichtbogen-Einstellungen für die Lichtbogenübertragung zu verwenden. Der Pilotstrom kann mit einem Kippschalter an der Stromquelle bzw. als Funktion am Steuerpult (OCU) eingestellt werden.

  • Schutzschild-Empfehlungen: Hypertherm empfiehlt die Verwendung eines 90-A-Schutzschilds sowie eines Abstandhalters für jeden Schneidvorgang. Dieser Schutzschild bietet besseren Schutz der Düse.

  • Optimale Lochstechhöhe: Stellen Sie die optimale (Anfangs-)Lochstechhöhe gemäß den Schneidtabellen ein. Lochstechen bei zu geringer Höhe verursacht geschmolzenes Metall (Spritzer) auf der Schutzkappe und Düse. Dies ist die häufigste Ursache für einen vorzeitigen Düsenausfall. Lochstechen bei zu großer Höhe kann langsame Lichtbogenübertragung und Fehlzündungen verursachen sowie die Düse beschädigen.

  • Lichtbogen-Spannung einstellen: Mit zunehmendem Verschleiß der Elektrode gelangt der Brenner näher an die Platte. Erhöhen Sie die Lichtbogen-Spannung in Schritten von 2 Volt bis zu einer Spannung, die 10 Volt größer ist als die Anfangseinstellung, um eine optimale Schneidhöhe zu gewährleisten.

  • Längenzunahme des Lichtbogens vermeiden: Eine Längenzunahme des Lichtbogens kann beim Längsabschneiden der Platte oder bei fehlerhafter Programmierung der Ausfahrt entstehen. Dies verkürzt die Standzeit der Verschleißteile.

  • Düse und Schutzkappe reinigen: Reinigen Sie Düse und Schutzkappe regelmäßig, um Metallspritzer zu entfernen. Dadurch wird eine doppelte Lichtbogenbildung verhindert, die die Standzeit der Verschleißteile verringern würde.