Historia technologii cięcia plazmowego

Amerykański przemysł obronny, poszukując lepszych metod łączenia metali, odkrywa nowy proces spawania. Proces ten, popularnie zwany TIG albo GTAW, polega na przeprowadzaniu strumienia gazu obojętnego przez jarzący się łuk elektryczny.

Naukowcy odkrywają, że zwiększenie przepływu gazu i zmniejszenie otworu dyszy gazu podczas spawania metodą TIG powoduje powstanie strumienia plazmy. Taki strumień jest w stanie ciąć metal, jednak technologia ta nie znajduje szerokiego zastosowania z powodu występowania zjawiska tzw. „podwójnego łuku”, które powoduje uszkodzenie zarówno elektrody, jak i dyszy tnącej.

Zostaje wprowadzony system cięcia plazmowego z zastosowaniem powietrza. Tlen obecny w powietrzu zwiększa szybkość cięcia o około 25% w porównaniu z konwencjonalnym cięciem suchą plazmą, jednak powoduje również silne utlenianie ciętej powierzchni i szybką erozję elektrody w dyszy tnącej.

Zastosowanie wody zamiast drugiego rodzaju gazu w nowym procesie zwanym cięciem plazmowym w osłonie mgły wodnej. Takie rozwiązanie zwiększa trwałość dyszy, jednak szybkość i jakość cięcia oraz ilość powstającego żużlu są nadal niezadowalające.

Hypertherm opracowuje technologię cięcia pod wodą, umożliwiając cięcie plazmowe elementów znajdujących się od 5 do 7,6 cm pod wodą.

Hypertherm prezentuje nową technikę polegającą na wykorzystaniu tlenu jako gazu tnącego oraz wody w końcówce dyszy. Ten proces zwany „cięciem plazmowym z wtryskiem tlenu” umożliwia rozwiązanie problemów szybkiego zużywania się elektrod i utlenienia metali, jakie występowały od 20 lat.

Hypertherm projektuje i opatentowuje tłumik wodny do stosowania pod wodą, który poprawia jakość i szybkość cięcia pod wodą.

Hypertherm prezentuje palnik z „przepływem wstecznym”, który eliminuje zapłon łuku o wysokiej częstotliwości.

Prezentacja opracowanej przez Hypertherm osłony dyszy z wtryskiem powietrza, która chroni dyszę podczas procesu przebijania metalu.

Kolejny przełom w branży cięcia plazmowego — Hypertherm opracowuje system plazmowy, który umożliwia skuteczne cięcie metalu o grubości do 11,5 cm zanurzonego do 4,6 m pod wodą. Ten przełom umożliwia przemysłowi jądrowemu demontaż nieczynnych elektrowni jądrowych.

Hypertherm wprowadza przełomową technologię HyDefinition, która umożliwia uzyskiwanie cięć o lepszej jakości przy większych szybkościach. Jednocześnie firma prezentuje wentylowane dwuczęściowe dysze, które zapewniają dokładną stabilizację łuku plazmowego na środku elektrody. Dzięki tym usprawnieniom wydłużeniu ulega trwałość elektrody i dyszy.

Hypertherm opracowuje technologię dyszy Coaxial-assist™. Polega ona na współosiowym kierowaniu przepływu gazu do łuku plazmowego. Zapewnia to użytkownikom możliwość cięcia grubszego metalu przy większych szybkościach.

Dyrektor firmy Hypertherm, Dick Couch, zostaje członkiem National Academy of Engineering (Krajowa Akademia Nauk).

Hypertherm prezentuje opatentowane elektrody SilverPlus. Zastosowano w nich srebrne końcówki zapewniające lepsze rozpraszanie ciepła podczas cięcia. Dzięki temu trwałość takich elektrod jest nawet trzykrotnie większa niż w przypadku standardowych elektrod.